Baubericht

Den Bau des Lotsenbootes ist hier protokolliert. Eigentlich ist es lediglich als eine Erinnerungsstütze mich gedacht, jedoch vielleicht ist es ja auch für jemand anderes interessant. Ein Zwischenziel ist bereits erreicht: Fahrfertiger Rumpf mit Fernsteuerung. Nachdem der Rumpf ein paar Farbschichten und eine Transportkiste bekam, geht es jetzt weiter mit Details.

Modellmaße
Maßstab: 1:50
Länge über alles: 31,5 cm
Breite: 10 cm
Verdrängung = Gewicht: 270g

Ich protokolliere hier nicht nur über den eigentlichen Bau des Bootes, sondern auch über das Ganze drumherum. Dies betrifft vor allem die Anschaffung und den Einsatz von diversen Werkzeugen und Maschinen, wie etwa Drehmaschine, Fräsmaschine, Airbrush usw., sowie Erfahrungen und Fehlschläge bei der Bearbeitung und Verwendung von verschiedenen Materialien, dem Bau Vorrichtungen und Ergänzungen der Werkzeuge und Maschinen usw. Vieles war anfänglich für mich Neuland und sehr viel ist es immernoch. Streckenweise scheint der Faden zum Bau des Lotsenbootes verloren zugehen, weil es anderes zu entwickeln und zu bauen gibt. So geschehen seit etwa Februar 2022. Aber keine Sorge, 2023 wird am Boot weiter gebaut.

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22.3.2023
Lötergebnis Heute morgen wurde gelötet. Anschließend musste ich mehr verputzen, als ich eigentlich vor hatte. Für den ersten Versuch habe ich noch zu viel Lötzinn verbraucht. Das Entfernen von ebendiesem kann noch in einspannten Zustand erfolgen. Das vermindert die Gefahr, dass es wieder auseinander fällt. Das erste Bild zeigt noch den unverlöteten Zustand. Das Resultat im zweiten Bild ist noch nicht fertig verputzt. Zumindest hat das Löten funktioniert und das Teil ist ausreichend stabil geworden.

18.3.2023
Nutengarten Die Vorrichtung ist fertig. Die Nuten, in denen die Drahtstücke zum Verlöten fixiert werden, brauchen eine Breite von 0,8 mm. Da ich einen solch dünnen Fräser nicht habe, sind sie 3 mm breit und 0, 7 mm tief gefräst und brauchen an manchen Stellen 2,2 mm breite Einlagen, 1 mm dick, die ich eingeklebt habe. Zum Schluss wird alles überfräst, damit eine plane Fläche mit ca. 0,7 mm tiefen Nuten entsteht.

Die Messingdrähte brauchen eine recht genaue Länge. Die schrägen Abstützungen müssen angeschliffen werden. Mehr dazu auf einer separate Seite.

17.3.2023
Lötpuzzle Vermutlich betreibe ich da viel zu viel Aufwand. Ich möchte jedoch die Teile der Heckreling möglichst exakt herstellen können. Wie immer bei solchen Vorhaben ist der Bau der Vorrichtungen der langwierigste. Die Einzelteile sind gefräst. Jetzt werden ein paar davon verklebt. Anschließend wird die Fläche noch plan gefräst und dann kann es an das Herstellen der eigentlichen Teile gehen. Vielleicht schon dieses Wochenende ...

13.3.2023
Lötvorrichtung Es ist eigentlich nicht der Rede wert. Trotzdem wollte ich es festhalten. Nach einem Jahr Baupause habe ich tatsächlich wieder etwas für das Lotsenboot gebaut. Die Lötvorrichtung für die Teile der Heckreling ist in Arbeit.

8.3.2023
Heckreling Die Halterungen für die hinteren Sitzflächen nenne ich jetzt einfach Heckreling. Endlich habe ich es geschafft, eine Zeichnung dazu fertigzustellen. Das Gestänge wird aus 0,8 mm starken Messingdraht entstehen. Dazu benötigt man natürlich eine Biege- und Lötvorrichtung, über die ich mir ebenfalls Gedanken gemacht habe. Wieder ist Fräsen nach Koordinaten angesagt. Wir werden sehen, wie das nach so langer Baupause klappt. Rechte und linke Reling sind untereinander symmetrisch, aber nicht in sich selbst. In der Vorrichtung sollen beide Varianten herstellbar sein.

10.2.2023
Heckansicht Eine kleine Sensation ist geschehen! Per Zufall lieferte mir die Google-Suche einen detailierten Blick auf den hinteren Teil des Lotsenbootes Butt (wie treffend). Es findet sich in einer Online-Ausgabe des Magazins "Neues aus Langen Brütz" von Siegfried Wittenburg und zeigt das, wovon ich bisher kein ausreichendes Bildmaterial hatte: Wie genau war die Rettungsinsel am Heck angebracht und was hat es mit den "Sitzecken" auf sich? Besser noch: Auf Anfrage schickte mir Herr Wittenburg prompt das Bild in hoher Auflösung plus ein weiteres von diesem Boot zu.
Halterung und Rettungsinsel kann ich jetzt exakt nachbauen. Auch habe ich die Bestätigung, dass die Sitzflächen nur bei Bedarf an den kurzen Relingteilen eingehakt wurden und wie das genau aussieht. Außerdem zeigen beide Bilder sehr deutlich eine Fülle weiterer Details
Vielen Dank auch auf diesem Wege an Herrn Wittenburg. Es gibt mir Motivation, den etwas ins Stocken geratenen Bau des Modell wieder aufzunehmen.

17.11.2022
Übergröße Vor dem Wegräumen bekam die große Drehmaschine noch die bisher größte Aufgabe ihrer Existenz. Ein Adapter für eine Rohrverlängerung, ähnlich einem Zeltgestänge, sollte gedreht werden. Das Teil war ein Auftragswerk für einen befreundeten Modelleisenbahner. Gemeinsam haben wir heute viel Alu-Späne produziert.

Die Aufgabe klang simpel: Von einem 35 mm dicken und 20 cm langen Alu-Bolzen sollen die Enden abgedreht werden, sodaß sie mit ausreichend wenig Spiel in die zu verbindenden Rohrenden passen. In der Mitte bleibt ein Steg stehen. Das Innenmaß der beiden Rohre war leicht unterschiedlich. Das Problem war jetzt, dass Werkstücke dieser Größe der Grenze des auf der Maschine Bearbeitbaren sehr nahe kommen. Die 35 mm hält das Backenfutter gerade so, ohne dass auf die Umkehrbacken gewechselt werden muss. Die 20 cm Länge ließen sich gerade so einfädeln, wenn im Reitstock das Bohrfutter mit eingespannten Zentrierbohrer steckt.

Der Bolzen wurde also fliegend in das Futter gespannt und am Ende per Messuhr und leichten Hammerschlägen (Hundertstelschlägen) auf einen möglichst guten Rundlauf gebracht. Dann wurde vorsichtig die Zentrierbohrung eingebracht. Anschließend mit lang eingespannten Drehstahl plangedreht. Das Ganze für beide Seiten. Was danach folgte war klassisches Langdrehen mit Unterstützung von mitlaufender Zentrierspitze. Die 35 mm mussten auf ca. 32 mm bzw. ca. 31 mm reduziert werden. Mit jetzt kurz eingespannten Drehstahl ging das relativ problemlos, wenn auch langwierig, da kaum mehr als 0,5 mm Spanabnahme möglich war, und sich auch viel von den lästigen Span-Spiralen bildeten. Verwendet habe ich diesmal nicht einen meiner selbst geschliffenen Drehstähle, denn diese sind für die Bearbeitung von Messing ausgelegt. Ein originaler Stahl von Proxxon hat den richtigen Schneidwinkel für Aluminium und zum Glück hatte ich noch einen nicht umgeschliffenen da. Bei der Prozedur wurde das Werkstück erstaunlich heiß. Der Drehstahl blieb jedoch recht kühl.

Die erste Seite passte auf Anhieb. Für die zweite Seite brauchte es drei Versuche, bis diese saugend im Rohr verschwand. Ich bin mit dem Ergebnis sehr zufrieden. Allerdings hatte ich mit höchstens einer Stunde Herstellungszeit gerechnet. Nach gut zwei Stunden konnten zwei zufriedene Gesichter das Ergebnis betrachten.

29.10.2022
Beeindruckend Die Zugstange zur Sicherung der Spannzangenaufnahme im Morsekegel der Hauptspindel ist fertig. Ich war gespannt, welcher Rundlauf sich jetzt tatsächlich am geschliffenen 6 mm Bolzen ergibt. Versprochen wurde eine Systemgenauigkeit von 0,015 mm. Ich wurde überrascht! Bei der Verwendung der E20-Spannzange bewegte sich der Zeiger im 1/100stel Feld der Messuhr kaum. Den tatsächliche Rundlauf kann ich nur schätzen: 0,005 mm? Für meine Modellbauzwecke ist das vernachlässigbar. Ein wenig muss ich die Zugstange noch überarbeiten. Mit dem Ergebnis bin ich jedoch bereits jetzt sehr sehr zufrieden.

Im Nachhinein muss ich sagen, dass das Spannzangenfutter von Proxxon eine Fehlkonstruktion ist. Ein für Spannzangen angemessener Rundlauf lässt sich nur durch aufwendige Justierung bei jeder Montage erzielen. Zangenfutter im Morsekegel ist viel präziser.

Ansonsten: Alle Maschinen haben jetzt hinten eine Schutzwand gegen fliegende Späne.

28.10.2022
Späneschutz Endlich bin ich es angegangen. Die Maschinen bekommen einen Schirm gegen nach hinten fliegende Späne. Erst einmal nur als einfache Rückwand. Die beiden Fräsmaschinen könnten eventuell auch noch einen seitlichen Schutz gebrauchen.

Alle Maschinen stehen auf 18 mm starken Möbelplatten aus Holzfaser. Da die Rückwand demontierbar sein soll, werden M4-Gewindeeinsätze angebracht. Damit mir der Bohrer beim Bohren in dem grobfaserigen Material nicht abhaut, habe ich mir einen Führungswinkel gefertigt. Die "große" Drehmaschine ist bereits mit Wand ausgerüstet.

Heute sind ein paar bestellte Zubehörteile angekommen. Unter anderem ein Spannzangenhalter für meine E20-Spannzangen und einer für die E11-Spannzangen der Micro-Drehmaschine. Beide haben einen MK2 und sollen in der "großen" Maschine statt der umständlich zu zentrierenden Spannzangenaufnahme von Proxxon verwendet werden. Dazu muss ich mir jedoch eine passende Zugstange selber fertigen. Angefangen habe ich bereits. Bilder gibt es später. Außerdem soll es dafür eine eigene Seite geben.

15.10.2022
Fräserschwemme Weiter geht es mit Aufräum- und Sortierarbeiten als Vorbereitung für das diesjährige Silvesterlayout. Dazu muss meine Werkstatt zur Modellbahnanlage umfunktioniert werden. Alles muss griffgünstig weg zu räumen sein. Die Lieferung von einem Satz Radienfräsern mit 10mm-Schaft war Anlass für eine Reorganisation der "Grabbelbretter" und Anfertigung von zwei neuen Brettchen, nicht nur für die eingetroffenen Fräser.

Das Material ist 20mm starkes Balsaholz. Die 10mm Stecklöcher habe ich per Fräser gebohrt, nicht per Bohrer. Dank Tiefenanschlag entsteht eine genau zylinderförmige Bohrung. Man benötigt somit keine Bodenplatte. Im ersten Bild stehen zwei der Fräser schon einmal Probe in dem noch unfertigem Brettchen. Bei der Gelegenheit haben die Fräser von den kleinem und großen Proxxon-Satz ein neues Zuhause bekommen. Die beiden Holzkästchen, in denen sie vorher wohnten, stehen jetzt für andere Dinge zur Verfügung. Günstig ist, das die Schäfte entweder 6mm oder 10mm Durchmesser haben.

Das zweite gebaute Steckbrettchen (kein Bild) beherbergt jetzt die Sägedorne mit aufgespannten Kreissägeblättern.

Das Balsaholz lag schon seit etlichen Jahren bei mir im Restekarton. Wann braucht man auch schon einmal ein 20mm starkes Balsabrett? Als Steckbrett für stehende Aufbewahrung von kleinen Teilen macht es sich jedoch prima. Die Fräser produzieren saubere Bohrungen ohne Ausfaserungen in dem ja recht weichem Holz. Ich werde vermutlich an dem System von 10x10cm großen Brettchen bleiben und so thematisch alles, was sich stecken lässt und griffbereit sein muss, aufzubewahren.

Ansonsten: Wie man sieht immer noch kein Späneschutz für die Maschinen fertig.

11.10.2022
Ordner Fast genau vor einem Jahr, genauer am 10.9.2021, hatte ich stolz die Ordnung meiner Spannzangen für die Drehmaschine gezeigt. Heute ist ein ähnlicher Kasten für das Zubehör der Micro-Drehmaschine fertig geworden. Dachte ich zumindest. Es steckt nämlich die 1 mm Spannzange noch in der Spindel der Drehmaschine. Es sind insgesamt 13 Spannzangen von 1 - 7 mm im Halbmillimeterabstand. Leider habe ich nur Haltelöcher für 12 vorgesehen. Mist! Ich werde eine weitere dazufrickeln müssen. Platz ist zum Glück noch genügend.

Platz im Kästchen finden alle Spannzangen (bald), die mitlaufende Spitze, 3-Backenfutter, Bohrfutter, alle notwendigen Schlüssel und die Wechselstahlhalter. Dabei ist immer noch genügend Raum für zusätzliche Kleinteile.

Der Kasten ist von Proxxon und enthielt früher das Direktteilgerät. Zu meiner Überraschung hat das Ding keinen einzigen rechten Winkel, sondern ist krumm und schief. Ich musste die Einbauten diesen Gegebenheiten anpassen.

19.9.2022
Pratzenfräsen Für die Herstellung des 'Küchenmixers' vor fast genau einem Jahr hatte ich mir einen kleinen Spannpratzen für den Drehtisch gefräst. Neulich beim Fräsen der Fahrwerksbauteile für die Funcub hätte ich mindestens einen weiteren gebraucht. Also entstanden gestern Nachmittag flugs zwei weitere plus die dazu gehörenden Nutensteine. Mit insgesamt 3 Stück sollte ich für die Zukunft recht gut ausgestattet sein.

Eigentlich sollte man meinen, dass die Herstellung schnell gemacht ist. Jedoch hat gerade das Ausfräsen der Mitte ziemlich viel Zeit gekostet. Wie man sieht hat es dabei auch ordentlich Späne gegeben. Als nächstes Thema werde ich vermutlich einen Span-Schutz für die Dreh- und Fräsmaschinen angehen.

Beim dritten Bild rechts sieht man übrigens, wie ich dafür gesorgt habe, dass beim Fräsen der Schrägen auf beiden Seiten der gleiche Winkel eingehalten wurde. Einfach einen 1 mm Bohrer in den Schlitz gesteckt. Dass die Pratzen exakt gleich werden, ist ja nicht so wichtig. Aber symmetrisch sollten die Spitzen schon sein.

16.9.2022
Warmfräsen Es geht weiter. Zwar noch immer nichts Neues für das Lotsenboot, doch heute Abend wurden wieder Dreh- und Fräsmaschine gefordert. Es sind 4 gleiche Teile für die Fahrwerksoptimierung an meinem Buschflieger herzustellen. Das erste ist fertig.

28.8.2022
Wiederanlauf Nachdem im Februar der Modellbau quasi zum Erliegen kam, hat heute die Drehmaschine wieder signifikant Messingspäne erzeugt. Es entstanden 13 relativ einfach herzustellende Messingbolzen, die als Kontakte im Stellpult eines befreundeten Modellbahners dienen sollen. Nix für das Lotsenboot, hat aber trotzdem Spaß gemacht.

Der Plan für den Weiterbau am Lotsen ist jetzt: Ich vertage das Anbringen des Handlaufs auf später. Grund ist, dass ein Führerhaus mit montiertem Handlauf nur noch sehr vorsichtig zu handhaben wäre. Erst müssen andere anpassungs-intensive Dinge fertig werden - z.B. die Fensterscheiben, die Tür an der Rückwand, die Leiter .... Erst wenn all das fertig zum Anbringen ist, kommt der Handlauf wieder an die Reihe. Zum Wiedereinstieg werde ich die restlichen Lüfter bauen, die auf Deck stehen. Ich hab' da schon so'ne Idee. Dreh- und Fräsmaschine scharren schon mit den Hufen.

Ansonsten: Ich habe seit einigen Monaten eine Baustelle direkt vor dem Haus. Gegenüber wird eine Häuserlücke geschlossen. Der unvermeidliche Baudreck führt dazu, dass ich eine deutlich höhere Staubbelastung habe. Schlechte Bedingungen für die Airbrush. Insofern bin ich dankbar, dass ich die Rumpfunterseite bereits letztes Jahr lackiert habe. Leider altern die angeschafften Airbrush-Farben jetzt länger als beabsichtigt.

3.3.2022
Der gebohrte Handlauf hat die kurzen hinteren Stützen eingelötet bekommen und liegt seit Tagen hier bereit, um in Form gebogen zu werden. Ich kann mich momentan nicht dazu aufraffen, dort weiter zu machen.

Die Ereignisse im Osten von Europa dämpfen meine Initiativen ganz deutlich. Russland, das über die Jahrhunderte immer wieder Ziel europäischer Aggressionen war, ist jetzt selbst zu Aggressor geworden. So etwas hätte ich noch vor kurzem für unmöglich gehalten. Ich wünsche mir, dass die Kämpfe sofort aufhören und die Diplomatie wieder übernimmt. Ich fürchte jedoch, dass das, was jetzt dort gerade geschieht, erst der Anfang zu viel Schlimmeren ist. Wie befinden uns an einer Zeitenwende. Bald wird nichts mehr so sein, wie es einmal war.

4.2.2022
Ungenau Am Ende des Basteltages steckt der Probe-Handlauf in den laut Schablone gebohrten Löchern. Vorsichtig und in kleinen Schritten konnte ich die Form ausreichend genau biegen. Leider gibt es ein Problem: Das Führerhaus ist ca. 2 mm zu kurz geraten. Wie konnte denn das passieren? Offenbar stammt es aus einer Zeit, in der ich noch nicht mit Maschinen Genauigkeiten von unter einem Zehntel Millimeter erreichen konnte. Bloß gut, dass es nur der Probe-Handlauf ist. Ich baue jetzt natürlich kein neues Führerhaus. Der Handlauf wird hinten etwas kürzer werden. Dafür muss die Biegevorrichtung umgebaut werden und gut isses.

4.2.2022
Handlauf Mal so als Zwischenbericht: Das Bild zeigt die Biegevorrichtung für das Ende des Handlaufs. Der erste Versuch, Löcher in den endgültigen Handlauf einzubringen, ist mir misslungen. Ich habe mich bei der ersten Loch-Sequenz, der für die Steuerbord-Seite, vertan. Trotzdem den Draht mit den Abständen für die Backbord-Seite ergänzt - rein zur Übung. Das ist gelungen! Mit dem eigentlich unbrauchbaren Drahtstück kann ich immerhin ein paar nächste Schritte (Biegen, Löten, Bohren etc.) ausprobieren und üben.

Außerdem: Es gibt jetzt eine separate Seite für die Handlauf-Story.

28.1.2022
Bohrabstände Für die in den Handlauf zu bohrenden Löcher habe ich die Abstände ermittelt und in eine Tabelle eingetragen. Die Vorrichtung nutzt den Kreuztisch meiner Fräse als genaue Zustellung. Jetzt ist dort eine Umdrehung leider 1,5 mm. Ich muss also die Abstände in Umdrehung und Restlänge umrechnen. Dies hier ist das Ergebnis:

Das erste Bild zeigt die komplette Bohrvorrichtung. Die X-Achse vom Kreuztisch der rechten Fräse dient zur Einstellung der Lochabstände. Die abenteuerliche Brücke aus Metallprofilen ist aus Teilen des DDR-Metallbaukastens "Construction" zusammengeschraubt. Als Kind habe ich viel damit gebaut und gebastelt. Jetzt bekommt er nach vielen vielen Jahren wieder eine Aufgabe. Mit der linken Fräse wird mit einer Bohrlehre das Loch 0,5 mm Loch 0,6 mm tief in den 0,8 mm Messingdraht gebohrt. Diese ist im zweiten Bild zu sehen. Dort im Hintergrund sieht man den Klemmbalken auf dem Messingdraht und dahinter die Winkelschablone zum Verdrehen des Drahtes. Vergleiche auch Bild vom 9.1. Erste Bohrversuche verliefen erfolgreich. Morgen wird eine Teststrecke gebohrt und dann geht es an den eigentlichen Handlauf.

25.1.2022
Lötstreben Und da sind sie: 5 Doppelstreben für den Handlauf. Und auch die Lötvorrichtung ist jetzt im Bild. Die Einzelteile wurden mit Klammern in den Nuten der Vorrichtung gehalten. Somit hatte ich beide Hände frei. Löten und Verputzen klappte bei allen bis einer Strebe. Die ging beim Verputzen wieder auseinander und musste erneut gelötet werden. Besser so, als während der Montage.

Und jetzt ist es endlich soweit. Die Werkbank wird aufgeräumt und die Vorrichtung zum Bohren der Strebenlöcher in den Handlauf eingerichtet. Bestellt sind außerdem einige 0,8 mm Messingdrähte als Nachschub, damit ein paar Versuche schief gehen können.

23.1.2022
Anschliff Bei fünf der Handlaufstützen gibt es noch eine zusätzliche Verstrebung nach unten (siehe Bild vom 9.1.) Diese v-förmigen Streben will ich durch eine Lötverbindung zwischen den beiden 0,8 mm dicken Einzelstreben herstellen. Dafür muss der nach unten führende Teil angeschrägt werden. Es sind die Winkel 33°, 25° und 20° notwendig. Also habe ich mir eine Lötlehre für diese drei Winkel gefräst (kein Bild). Zum Anschleifen der Schräge an den Messingdraht habe ich das Monstrum im ersten Bild zusammengeschraubt. Es steht das Teilgerät mit aufgeschraubten Drehtisch diesmal senkrecht auf dem Kreuztisch der Fräse. Auf dem Drehtisch ist der Schraubstock aufgespannt (anschrauben ging nicht) und für den Winkel 0° zunächst waagerecht ausgerichtet. Im Schraubstock wird der Messingdraht eingespannt. Dann drehe ich das Teilgerät auf den gewünschten Winkel. In der Fräserspindel ist der Schleifkörper eingespannt. Im ersten Bild wird gerade die 33°-Schräge angeschliffen. Das zweiten Bild zeigt einen Blick auf die fertige 20°-Schräge. Es kann gelötet werden.

19.1.2022
Zapfendrehen Heute abend konnte man live verfolgen, wie Anton Schkaplerow und Pjotr Dubrow an Prichal und Nauka außenbords gearbeitet haben. Tolle Aufnahmen! Ich habe immer mal zwischendurch an den Streben vom Handlauf gebastelt. Die passenden Längen abgeschnitten, die Enden plangeschliffen und einen Zapfen angedreht. Zum Planschleifen habe ich mir eine provisorische Vorrichtung eingerichtet (erstes Bild). Mit dem Schraubenzieher wird angedrückt, da die Messingstäbe dabei unerwartet heiß werden. Dann die ersten ernsthaften Versuche, mit meiner Micro-Drehmaschine tatsächlich auch zu arbeiten. Es klappte ziemlich gut, nachdem ich den Drehstahl mit derselben Trennscheibe wie im ersten Bild zu sehen richtig scharf geschliffen habe und die Höhe auch sehr genau eingestellt hatte. Die Einrichtung und das Finden des richtigen Durchmessers hat einige Drehversuche benötigt. Es wird ein Zapfen von 0,5 mm Durchmesser und 0,4 mm Länge an den Messingstab mit 0,8 mm Durchmesser angedreht (zweites Bild).

Leider komme ich im Moment nur recht wenig zum Weiterbau am Lotsen und dem Drumherum.

11.1.2022
Geheimzeichen Die Bauteile für die Biegeschablone und die Winkelschablone sind gezeichnet und ausgedruckt. Jetzt geht es an den eigentlichen Bau der Vorrichtung und Probelauf zum Bohren der Löcher in den Handlauf. Dabei habe ich mir ein Verfahren überlegt, bei dem ich meine beiden (!) Fräsmaschinen benötige. Gleichzeitig!

Von dem Messingbalken, der auf dem Draht klemmt und den Winkel vorgibt (siehe Bild von vorgestern), habe ich ein zweites Teil hergestellt, denn ich werd's brauchen.

9.1.2022
Bohrvorrichtung Das zweite Bild verdeutlicht recht anschaulich die knifflige Situation. Es gibt einfache und gegabelte Streben vom Handlauf zur Wand vom vorderen Teil des Führerhauses. Ich habe den Gedanken aufgegeben, man könnte die Verbindung von Streben und Handlauf einfach zusammenlöten und das fertige Teil danach an das Führerhaus stecken.

Für den Handlauf benötige ich eine Vorrichtung um in den 0,8 mm dicken Messingdraht 0,5 mm tiefe Löcher im Durchmesser 0,5 mm zu bohren und zwar im richtigen ABSTAND und WINKEL. Abstände und Winkel variieren. In die Löcher werden die Verstrebungen gesetzt, mit denen sich der Handlauf am Führerhaus abstützt. Die Verbindungstechnik hatte ich schon am 12.12. im letzten Jahr beschrieben. Jetzt also wird es ernst. Die 0,8 mm dicken Streben bekommen einen 0,5 mm langen Zapfen von 0,5 mm Durchmesser angedreht. Der Handlauf bekommt an den richtigen Stellen die Löcher, wird über eine Schablone gebogen, mit der Schablone montiert, dann die Löcher für die Streben in das Führerhaus gebohrt, Streben eingesetzt - so jedenfalls im Telegrammstil. Tatsächlich wird das noch etwas komplizierter.

Die Bohrvorrichtung besteht aus zwei Teilen, siehe erstes Bild. Das linke Teil wird auf den Draht geklemmt. Damit wird der Draht in den richtigen Winkel gedreht. Das rechte Teil ist die eigentliche Bohrvorrichtung. Der durchlaufende Messingdraht kann dort geklemmt werden, damit er sich beim Bohren nicht wegdreht.

6.1.2022
Heute habe ich per Zufall erfahren, dass Jürgen Eichardt letztes Jahr am 30. September verstorben ist.

Jürgen ist mein Vorbild und Maßstab für nahezu alle Modellbauarbeiten rund um das Lotsenboot. Durch ihn war es mir überhaupt erst möglich, den Versuch eines Nachbaus anzugehen. Seine Zusendung eines Plan der polnischen Exportversion und seine Beschreibung, wie man Rohrgarnierungen herstellt, waren für mich der Trigger. Seitdem arbeite ich immer mehr nach seinen Methoden und Verfahren - hauptsächlich durch den Einsatz von Dreh- und Fräsmaschine und durch Herstellung der verschiedensten Vorrichtungen, die es ermöglichen, kleine und trotzdem präzise Bauteile herzustellen.

Jürgen hat aus seinem Wissen und seiner Erfahrung nie ein Geheimnis gemacht. In vielen Beiträgen in Zeitschriften und in etlichen Büchern hat er sein Wissen publiziert. Ich kannte seinen Namen bereits aus Kindertagen - vor allem durch seine Serie "Details am Schiffsmodell" in der Zeitschrift "modellbau heute".

Ich bin geschockt.

3.1.2022
Drehdreieck Was man damit alles machen kann, verrate ich vielleicht später einmal.

1.1.2021
Tür Prosit Neujahr. Endlich habe ich mich an die Tür an der Rückseite des Führerhauses gemacht. Der zweite Fräsversuch hat auch (fast) geklappt. Leider hat sich das 1 mm dicke Polystyrol trotz Einspannung um den Fensterrahmen herum beim Fräsen verzogen. Ich musste per Feile und Schleifpapier nachkorrigieren. Dies führte leider dazu, dass das Fenster sich nicht mehr mittig in der Tür befindet. Hoffnungsvolle Sichtung der Originalbilder, ob das vielleicht sogar richtig ist, ergaben: Ja, das Fenster ist nicht der Mitte, jedoch leicht nach links verschoben, nicht etwa nach rechts. Vermutlich wird diese Tür also nicht verbaut werden. Was man auf dem Bild nicht sieht. Auf der Rückseite ist um das Fenster eine 0,5 mm breite und 0,5 mm tiefe Stufe gefräst, damit man die Fensteröffnung mit dem eigentlichen Fenster hinterlegen kann. Ich frage mich jedoch, ob Polystyrol, das sich so leicht bei der Bearbeitung verzieht, wirklich das geeignete Baumaterial ist.

23.12.2021
Wechselstahlhalter Meine Micro-Drehmaschine hat einen selbst gebauten Wechselstahlhalter bekommen. Der Selbstbau war notwendig, weil a) es den nicht zu kaufen gibt und b) bei Verwendung von Spannzangen der Drehstahl sich nicht bis dicht an die Spannzange fahren lässt, wenn der mitgelieferte einfache Stahlhalter verwendet wird. Ursache ist eine Fehlkonstruktion der Maschine. Die Arbeitsspindel hat keinen Morsekegel, sondern eine Aufnahme für ER11 Druckspannzangen. Das ist sehr schön, denn so erhält man eine Rundlaufgenauigkeit der Werkstücke von unter 1/100 mm. Das ist der Hauptgrund, warum ich mir die Maschine angeschafft habe. Die Verfahrwege der Supporte sind recht lang, was auch sehr schön ist. Dabei stößt der Quersupport jedoch hinten an den Topf vom Motor und lässt sich nicht weit genug nach links schieben, damit der Obersupport den Drehstahl bis an die Spannzange verfahren kann. Der Wechselstahlhalter behebt dieses Problem, denn der Stahl ist etwa 20 mm weiter links eingespannt.

Ich habe zunächst den Grundkörper und 3 Kassetten für 6x6 oder 4x4 Stähle hergestellt. Arretierung/Klemmung per Schwalbenschwanz. Den notwendigen Fräser musste ich aus China bestellen, denn hierzulande werden offenbar diese Fräser nur mit 12 mm Schaft hergestellt. Meine Fräse schafft aber nur maximal 10 mm Schäfte. Die Kassetten haben eine Höhenjustierung, ähnlich derer in meiner "großen" Drehmaschine. Probedrehen hat geklappt. Somit ist die Maschine endlich für den praktischen Einsatz bereit.

PS: Die Anregung für den Selbstbau habe ich von Ronald Schulz der auf seinen Seiten unter anderem den Bau eines Wechselstahlhalters für Uhrmacherdrehbank "Präzima" beschreibt und, wie schon so oft, von Jürgen Eichardt, der unter dem Titel "Schnellwechsel-Stahlhalter für Uhrmacherdrehmaschine" ein ähnliches Problem behandelt. Den Bildern nach zu urteilen scheint es sich um denselben Typ von Uhrmacherdrehstuhl zu handeln.

PS 2: Inzwischen gibt es auch eine etwas ausführlichere Beschreibung von dem Teil.

12.12.2021
Experimentalverbindung Lange Zeit gab es nichts Neues vom Lotsen. Mein anderes Hobby nahm meine Zeit in Anspruch. Jetzt ging es auch beim Lotsen ein wenig weiter.

Ich habe mir als Ziel gesetzt, noch bevor der Pollenflug der wärmeren Jahreszeit einsetzt, das Führerhaus mit einer Farbschicht zu versehen. Dazu ist unter anderem der geschwungene Handlauf anzubringen. Dieses Thema bereitet mir schon seit längerem Kopfzerbrechen, besonders die Verbindung von Handlauf und Stützen. Beide haben im Original 1 - 1 1/4 Zoll Durchmesser, entspricht 0,6 mm im Modell. Einfach nur eine Lötverbindung wird nicht genau genug und nicht sauber genug werden. Außerdem würde die Lötwärme von bereits im Führerhaus eingeklebten Stützen das Polystyrol zum Schmelzen bringen. Kleben? Wie gestaltet man die Verbindungsstelle, damit die Klebung/Lötung auch hält?

Dazu habe ich ein Experiment gemacht. Ein 0,8 mm dicker Messingstab bekam in einer Bohrlehre eine 0,5 mm Durchbohrung. An das Ende von einem weiteren Stab wurde ein 0,8 mm langer Zapfen mit knapp 0,5 mm Durchmesser angedreht. Das Ganze lässt sich zusammenstecken (erstes Bild) und dann mit Sekundenkleber verbinden. Hält! Jetzt hat der simulierte Handlauf ein sichtbares Loch in der Außenfläche. In einem zweiten Versuch habe ich das 0,5 mm Loch nicht ganz durchbohrt, sondern nur etwa 0,55 mm tief. Der Zapfen an der Strebe ist nur 0,5 mm lang. Auch dieser Zapfen ist mit einem kleinem Tropfen Sekundenkleber befestigt. Die Außenfläche ist jetzt glatt. Kleber war noch ein wenig zu viel (zweites Bild).

So in der Art wird die Technologie aussehen, mit dem man die Verbindungen herstellen kann.

17.11.2021
Maschinenwelten Die Schlagzahnfräseinrichtung ist seit einigen Tagen endgültig fertig.
Neue Bauteile:

• Halterung für das Teilgerät auf dem Kreuztisch
• Schlagzahnfräser

Verbesserungen/Umbauten:

• Großes Handrad für das Zugrohr.
• Knebelhebel statt Knebelschraube
• Markierungen auf der Teilscheibe
• Löcher der Teilscheibe entgratet/angesenkt
• gedrehter Griff für Indexstift
• größerer Klemmknebel für die Z-Achse
• Einbau-Messschieber für die Z-Achse

Alles in Allem waren die Aufwände recht hoch. Der Bau der Einzelteile hat trotzdem viel Spaß gemacht, auch deshalb, weil ich die Grenzen meiner "großen" Maschinen (Fräse, Drehmaschine) kennengelernt habe. Und diese sind schnell erreicht!

Für die Umbauten hatte ich wieder das Backenfutter an der Drehmaschine montiert. Zurück zur Spannzangenaufnahme gab unerwartet eine böse Überraschung: Rundlauffehler bis zu 0,15 mm! Für Spannzangen! Nach einigem Hin und Her bekam ich dem Tipp von einem befreundeten Automechaniker aus dem Haus, dass er sein Backenfutter mit Messuhr und Hammerschlägen auf Rundlauf justiert. Ich wollte es zunächst nicht glauben, habe dann doch die Befestigungsschrauben nur leicht angezogen und konnte so mit Messuhr im Konus und vorsichtigen Hammerschlägen den Rundlauf auf unter 0,01 mm bringen. Die Werkstücke in der Spannzange liefen danach ca. 0,015 mm genau rund. Wieder etwas gelernt!

Beurteilung: Eine so konstruierte Spannzangenaufnahme ist natürlich Mist! Eigentlich müsste keine Justierung möglich und auch nicht nötig sein. Eventuell probiere ich eine andere Aufnahme, die den Morse-Kegel der Arbeitsspindel nutzt. Hier ist konstruktionsbedingt ein besserer und auch reproduzierbarer Rundlauf möglich.

3.11.2021
Vertikale Der Einbau-Messschieber für die Z-Achse ist dran. Oben und unten mit jeweils einer M5-Schraube befestigt. M5-Gewinde in die Alu-Säule geschnitten. Mitnehmer-Blech aus 1,5 mm dickem Messing. M4-Schraube in den Fräskopf. M4-Gewinde dort. Funktioniert alles problemlos.

1.11.2021
Schlagfertig Heute hatte ich plötzlich und unerwartet einen Tag frei, denn heute ist in NRW Feiertag. Somit konnte ich den Schlagzahnfräser fertig bauen und auch bereits einen ersten Frästest an einem Reststück machen. Es hat tatsächlich funktioniert! Die kleine Fräse hat bei ihrer geringsten Drehzahl (5000 U/min) mit dem aufgeschraubten Fräser einen deutlich höheren Geräuschpegel. Das gefräste Probeprofil hatte an beiden Seiten die gleiche Höhe, d.h. die Achse vom Teilgerät benötigt keine Justierung des Winkels. Die Oberfläche wird fast spiegelglatt. Für das zweite Foto musste ich einen speziellen Lichtwinkel wählen, damit die leichten Frässpuren überhaupt sichtbar sind.

Ganz reibungslos verlief die Herstellung des Fräsers jedoch nicht. Jürgen Eichardt schlägt vor, einen alten Zentrierbohrer als Schlagzahn umzuschleifen und gibt eine geriebene 6 mm Bohrung dafür vor. Leider haben Zentrierbohrer 6,2 mm Durchmesser und leider hatte ich schon gebohrt, als ich das bemerkte. Einen abgebrochenen Zentrierbohrer mit 5 mm Körper hatte ich in meiner Kram-Kiste, also wurde flugs eine 5 mm Bohrung hinzugefügt. Hat der Fräser halt ein überflüssiges 6 mm Loch - was soll's. Außerdem setzt Jürgen in seinem Vorschlag die Klemmschraube auf 15° Winkel, damit der Schraubenkopf nicht hervor steht. Macht man den Radius des Fräsers jedoch nur 1,5 mm größer, kann die Bohrung winkelig sein. Beim Fräsen der Versenkung für den Schraubenkopf ist mir dann aufgegangen, dass die "große" Fräse, hier bei der Bearbeitung von Messing, ebenfalls schon an der Stabilitätsgrenze betrieben wird. Die Frässäule ist einfach nicht steif genug. Das Einsägen des Schlitzes für die Klemmung, mit Kreissägeblatt im Dorn, in Messing ! diesmal, klappte dagegen problemlos. Ebenfalls problemlos funktionierte das Umschleifen des Bohrers in einen Schlagzahn. Das hat Jürgen tatsächlich sehr anschaulich in seinem Buch beschrieben.

Womit geht es weiter? Der Einbaumessschieber für die Z-Achse muss montiert werden. Die Lochscheibe braucht Markierungen. Die Klemmung der Z-Achse sollte eine schönere Bedienbarkeit bekommen, ebenso wie die Betätigung des Index-Stiftes der Lochscheibe. Generell wäre die Fräseinrichtung jedoch jetzt schon einsatzbereit.

27.10.2021
Schuttberg Wie befürchtet, es entstanden ordentlich Späne. Das erste Bild zeigt es ungeschönt. Der 10 mm Fräser hatte bei 17 x hin und her gut zu tun. Beim Rückfräsen habe ich den Fräser um 1 mm versetzt um auf eine Breite von 11 mm zu kommen. 17 x deswegen, weil ich die ersten beiden Bahnen nur 0,5 mm tief gefräst habe. Die weiteren dann 1 mm und zum Schluss den letzten 1 mm Reststeg am Boden der Nut.

Kleine Mathematik: 11x15x70 mm ergibt ca. 11,5 cm³ Alu weg zu fräsen, ohne die Bohrlöcher gerechnet. Für die Halterung in "Maschinen im Modellbau" hätte ich knapp 44 cm³ zerspanen müssen. Nur ein Viertel Fräsarbeit zu benötigen, finde ich eine gute Sache. Trotzdem habe ich mich gegen Ende der Fräserei gefragt, ob man mit Fräsmaschinen auch die Wohnung heizen kann. Ich glaube, man kann es!

Nachdem die Querlöcher ein M6-Gewinde bekommen hatten, konnte das Teilgerät zur Probe auf den Tisch der Microfräse montiert werden. Passt!

Als nächstes steht die Herstellung des Schlagzahnfräsers auf dem Programm. Der wird dann aus Messing sein.

26.10.2021
Halterung In den letzten Tagen habe ich etwas Größeres unternommen. Nachdem das große Handrad für das Anzugsrohr des Teilgerätes fertig ist, geht es jetzt um die Halterung des Teilgerätes auf dem Kreuztisch der Microfräse (Wie bereits erwähnt: siehe "Maschinen im Modellbau, 6/09"). Das ist im Prinzip ein Alu-Block, der per Nutensteine befestigt wird und selbst an der Oberseite eine breite tiefe Nut hat, in der das Teilgerät eingesetzt und mit zwei Schrauben festgeklemmt wird. Meine Variante der Halterung unterscheidet sich jedoch deutlich von der in "Maschinen im Modellbau". Dort wird sie an den äußeren Nuten geschraubt. Somit überdeckt sie die gesamte Breite des Kreuztisches. Die Seiten sind flach gefräst, damit man sie mit 4 kurzen Schrauben befestigen kann. Wer eine große Fräse besitzt und außerdem Spaß daran hat, Unmengen von Aluminium-Spänen zu produzieren, für den ist dies vielleicht ein lohnenden Projekt. Ich habe mit meiner "großen" Fräse angefangen, musste jedoch einsehen, dass sie die Bezeichnung "Mini-Fräse" zu Recht trägt. Mein Gegenentwurf der Halterung nutzt nur zwei benachbarte Nuten im Kreuztisch und benötigt viel weniger Fräsarbeit.

Jetzt hatte ich dummerweise schon einen 70x70x25 mm Alu-Block angeschafft. Der war viel zu breit. Also sollte die Breite auf 45 mm reduziert werden. Nach ein paar Minuten mit der Bügelsäge gab ich auf. Statt dessen erhielt der Sägedorn mit dem 50mm Kreissägeblatt seine Feuertaufe. Er machte das klaglos mit, nur die Fräse kam ordentlich ins Schwitzen. Rechts und links jeweils 12 mm tief einsägen. Nach dem Einritzen Zustellung 1 mm pro Fahrt des Sägeblattes. Geschmiert mit Bohröl, weil ich leider kein Petroleum hatte. In ersten Bild ist es geschehen. Der neue Niederzugschraubstock hatte ebenfalls seinen ersten Einsatz.

Dann wurde der Block rundherum überstirnt, bekam Löcher und Versenkungen für die Schrauben und an die Unterseite zwei auf Passung gedrehte Messingzapfen für die Führung in der Nut angeschraubt. Im zweiten Bild ist er aufgespannt, ausgerichtet und bereit zum Einfräsen der oberen breiten Nut - 11 mm breit 15 mm tief - das gibt noch einmal ordentlich Späne.

18.10.2021
Küchenmixer Der Dachlüfter ist fertig. Die Wände habe ich wie geplant auf der Drehmaschine mit einem 0,1 mm dickem Metallsägeblatt vom gefrästen Profil abgesägt und mit Epoxidharz in die Schlitze geklebt. Dann die Unterseite auf der Drehmaschine vorsichtig versäubert, den Fuß gedreht und von unten angeklebt. Danach vorsichtig die leicht über die Dachfläche überstehenden Wände plan gedreht und noch vorsichtiger den Lüfter an der Dachfläche abgestochen.

Es gibt bestimmt Menschen, die das noch besser hin kriegen würden als ich. Viele werden es jedoch nicht sein, die sich die Mühe machen.

Für die genaue Beschreibung des Baus gibt es eine extra Seite.

12.10.2021
Schlitzer Ich habe mich entschlossen, die Einzelteile vom Lüfter nicht zu löten, sondern mit Epoxidharz zu verkleben. Würden die Teile jedoch auch halten, wenn ich die Schlitze für die vier senkrechten Wände einschleife? Sie hielten! Jetzt sollen die 0,2 mm dicken Wände von einem auf das Maß von 6,9 x 2 mm gefrästen Profil abgesägt werden. Sozusagen Jürgen Eichardts Herstellungstechnik für Arme. Für heute ist es jedoch zu spät, die Fräse anzuwerfen.

11.10.2021

Vor den Spänen.

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Nach den Spänen.

11.10.2021
Ungeschönt So sieht es aus, wenn man ein etwas größeres Volumen Aluminium ausdreht. Zuerst dachte ich, dass die Bohrstange gar nicht schneidet, trotz aller Versuche mit unterschiedlichen Winkeln. Mit ein bisschen mehr Druck ging es dann doch. Ich habe den Eindruck, dass ein Hartmetallplättchen nicht so scharf ist, wie ein gut angeschliffener HSS-Stahl.

Anders als beim Drehen von Messing entstehen bei Alu lange Spanschlangen, die sich irgendwann mal um Werkstück und Drehstahl verheddern und ggf. alle losen Späne durch die Gegend peitschen. Nach einer Weile hatte ich jedoch Drehzahl und Vorschub heraus, bei dem die Schlange zwischendurch mal abbrach und ich mit der rechten Hand das Knäuel nach hinten schieben konnte, während die linke Hand weiter kurbelt. Außerdem werden Maschine und Werkstück signifikant warm, sodass ich hin und wieder eine längere Pause einlegte. Die Mitte des Handrades wurde 8 mm tief ausgedreht und war dann bereit, um auf der Fräse die Dellen zwecks besserer Greifbarkeit eingefräst zu bekommen.

10.10.2021
70mm Wurde die Drehmaschine bisher vor allem für kleine bis sehr kleine Teile eingesetzt, ist jetzt das andere Extrem geplant. Gedreht werden soll ein Handrad mit ca. 70 mm Durchmesser für das Teilgerät von rc-machines. Verwendet habe ich dieses Gerät bereits bei der Herstellung der Hände für den Anker vom Lotsenboot. Jetzt soll es ein wenig verbessert und für die Verwendung in meiner Microfräse hergerichtet werden. Ich folge damit im Prinzip den Vorschlägen, die Jürgen Eichardt beim Test des Gerätes in "Maschinen im Modellbau, 6/09", ab Seite 24, gemacht hatte.

In der Praxis heißt das jetzt, dass aus einem 20 mm hohem Alu-Zylinder mit 70 mm Durchmesser ein 16 mm dickes Handrad wird, das außen schön griffig ist, auf der einen Seite eine Aufnahme für den Griff des Anzugsrohres hat und auf der anderen Seite innen erleichtert wurde. Es werden also ziemlich viele Späne entstehen. Die Drehmaschine wird damit an ihrer Leistungsgrenze betrieben. Das Backenfutter hat die Umkehrbacken montiert bekommen. Damit lassen sich Teile mit bis zu 75 mm Durchmesser. Passt also gerade so. Ich werde das erste Mal im größeren Maße ausdrehen und habe mir zum Austesten eine Bohrstange mit Hartmetallplättchen angeschafft.

8.10.2021
Scheibchenweise Heute habe ich einen Neuanfang für den Bau des Dachlüfters, Spitzname 'Küchenmixer', gemacht. Die Herstellung habe ich etwas vereinfacht. Auf einen Grundkörper werden die einzelnen runden Teile aufgefädelt. Die 0,2 mm starken Lamellen habe ich aus Blech geschnitten und auf einem Dorn rund gedreht (vordere Reihe im Bild). Die Abstandsstücke und die untere Platte sind gedrehte Ringe, zweite Reihe, bzw. erste Reihe ganz rechts. Der Grundkörper, hinten links, hat das Lüfterdach bereits angedreht, das erste Abstandsstück ebenfalls, und ansonsten einen 2 mm starken Bolzen, auf dem die Lamellen und Abstandsringe aufgefädelt und verlötet werden sollen. Hinten rechts der Dorn mit angeschnittenen M2 Gewinde und Anpressring. Das Blech für die Lamelle bekommt ein 2 mm Loch und wird dann zwischen Dorn und Anpressring gespannt und dass Ganze gemeinsam überdreht. Die Lamellen werden nach unten kleiner, also erst die größeren drehen. Das Prinzip könnte man 'verlorener Dorn' nennen, denn der ist durch das Überdrehen nur einmal benutzbar. Der Lüfterfuß fehlt noch.

5.8.2021
Räderwerk Heute war meditatives Fräsen angesagt. Die Handräder der Drehmaschine haben Dellen bekommen, damit sie sich besser greifen lassen. Dazu wird das Rad kopfüber auf den Drehtisch der Fräse gespannt (Bild rechts). Als Zentrierung dient eine aus Messing gedrehte Führung. Damit sich das Rad trotz Einspannung beim Fräsen nicht verdreht, werden zwei Rücken an Rücken verklebte 200er Schleifpapierringe untergelegt (Bild unten rechts). Diese Maßnahme war entscheidend für die Haltbarkeit der Einspannung. Dann wird mit einem 8mm Fräser alle 30° eine 1,5 mm tiefe Delle eingefräst. Geringste Drehzahl und nur ganz vorsichtig Material abnehmen.

Das untere Bild zeigt das stolze Ergebnis. Die künstlerisch auffällige Gestaltung des Handrades für die Pinole kommt daher, da dieses Rad mein erster Versuch des Dellenfräsens war, der zunächst misslang, da der Fräser das Rad in der Einspannung, von mir unbemerkt, leicht wegdrehte. Danach stimmten die Abstände der Dellen auf dem Umfang natürlich nicht mehr. Erst später kam ich auf die Idee mit dem Schleifpapier als Stopperunterlage.

4.10.2021
Messungen Mit den Halterungen für die Messuhr konnte ich ein paar genauere Messungen und Justierungen an Fräse und Drehmaschine vornehmen.

Die gute Nachricht: Der Kreuztisch der Fräse verschiebt sich in beiden Richtungen ohne messbare Änderung der Höhe. Ebenfalls verschieben sich die beiden Achsen exakt rechtwinklig. Die Arbeitsspindel lässt sich in der X-Ebene schwenken, also auch genau justieren. Das ging mit weniger Fummelei, als ich eigentlich erwartet hatte (siehe erstes Bild). Die Y-Ebene lässt sich leider nicht justieren. Hier wandert die Spindel auf 30 mm Hub um 0,1 mm weg. OK, muss man wissen. Sollen Seitenwände exakt senkrecht werden, muss man halt die Exaktheit der X-Ebene ausnutzen und mit der Y-Achse kurbeln, also vor-zurück.

Beim Halter für die Drehmaschine habe ich mich vertan. Eigentlich sollte er parallel zu Arbeitsspindel in einen Wechselstahlhalter geklemmt werden. Funktioniert, nur dann bekomme ich den Obersupport nicht weit genug nach hinten, um wirklich etwas messen zu können. Also habe ich den provisorisch an der linken Seite des Wechselstahlhalters geklemmt. An der Arbeitspindel konnte ich keinen Rundlauffehler messen. Das ist schon einmal eine gute Nachricht. Mit der 6 mm Spannzange gab es jedoch eine Überraschung: Ein Probestück sorgfältig gedreht und dann 180° herum wieder eingespannt ergab einen Schlag von 0,1 mm. Heißt also: Die Spannzange eiert um 0,05 mm. Das ist zuviel für eine Spannzange! Messung der Kegelaufnahme (siehe zweites Bild) ergaben 0,02 mm Schlag. Schon die Spannzangenaufnahme läuft also unrunder als sie darf. Ich spiele jetzt mit dem Gedanken, diese vorsichtig auszudrehen, damit die Spannzange zumindest etwas runder läuft. ER-Druckspannzangen haben einen Winkel von 8°. Mit meinen jetzt vorhandenen Möglichkeiten sollte sich der Support genau genug einstellen lassen.

30.9.2021
Goldig Und hier das Ergebnis des Schaffens der letzten Tage. Links eine Reihe von Spanndornen für Metallkreisägeblätter. Die größeren sind für 10 und 8 mm Loch. Vorne für die kleinen von Proxxon. Der hauseigene Spanndorn (vorne liegend) hat eine M1,6-Schraube, das Loch ist jedoch 2 mm. Obwohl die auch so ganz rund laufen, habe ich mir einen mit größerer Auflagefläche und M2-Schraube gemacht. In der Mitte Nutensteine für die kleine Fräse. Diese soll demnächst zum Schlagzahnfräsen eingerichtet werden. Da brauche ich bessere Spannmöglichkeiten. Vorne rechts Spanneisen und Nutenstein für den Drehtisch, die ich schon vor 3 Wochen gefräst hatte. Oben rechts zwei Halterungen für die Messuhr. Die eckige ist für den Wechselstahlhalter der Drehmaschine, die mit dem runden Spannzapfen ist für das senkrechte Ausrichten der Arbeitsspindel der großen Fräse. Zum Sägen der Schlitze habe ich gleich die Kreissägedorne gebrauchen können.

Vom Lotsen nichts Neues. Ich habe das schöne warme Herbstwetter ausgiebig zum Modellfliegen genutzt. Und das erste Modellbahnertreffen nach Corona ist auch bereits in Planung für November.

10.9.2021
Spannordner Alles, was auf den Namen "Spannzange" hört und nicht schnell genug flüchten konnte, hat jetzt ein gemeinsames Zuhause in einem Kasten bekommen. Dort können sie sich austauschen, wie es so ist beim Einspannen und Ausspannen.

OK - die Beschriftung könnte professioneller sein.

Die 20 auszusägenden Löcher wären ebenfalls eine gute Übung, um den Umgang mit der Laubsäge zu erlernen oder zu vertiefen, falls mein Laubsägenkurs nicht angebracht erscheint.

9.9.2021
Neustart Leider schnipsten mir all (!) drei anderen Trapeze beim Umfräsen weg. Beim ersten glaubte ich noch an eine kalte Lötstelle. Nach näherer Untersuchung kam raus: Ich habe mit einem 1 mm Bohrer gefräst, und nicht etwa mit einem Fräser. Als mir der "Fräser" schon zu Beginn abbrach, schob ich es auf die zu geringe Drehzahl meiner "großen" Fräse. Ich fräste auf der kleinen hochtourigen Fräse weiter, aber auch mit dem selben Werkzeug. Ich bräuchte ja nur die äußeren Schneiden, nicht war? Erst später dämmerte es mir, dass ich mich bei den Fräsern vergriffen hatte und statt dessen einen Bohrer herausgezogen hatte. Also noch einmal 4 Stücke aufgelötet und umfräst. Vorsorglich hatte ich mir vorher ein Spanneisen aus Messing gefräst, mit dem man sehr kleine Teile festspannen kann. Die kleinen Teile sollten mir nicht noch einmal abhauen können. Das erste Bild zeigt die 4 Teile auf dem Drehtisch vor dem Ablöten. Ganz vorne ein dünn gefrästes Blechstück, das als Zwischenlage zwischen Lötkolben und Teil dient und verhindert, dass wieder Lötzinn auf die gesäuberte Oberseite gerät. Von der anderen Seite muss das Lötzinn natürlich noch per Dreikantschaber und Glaspinsel entfernt werden (zweites Bild).

Zum Einsetzen der Teile hatte ich den Lüfter wieder in die Drehmaschine gespannt. Das Bohrfutter hält den Lüfterfuss als Anschlag. Der sollte später nicht gelötet, sondern geklebt werden. Und dann passiert es. Beim ersten Teil gelang das Einlöten in den Lüfterkörper. Beim zweiten Teil rutschte ich mit dem Lötkolben ab und knickte die Lamellen um. Das bedeutet Totalschaden! Alles wieder auf Anfang.

Meine erste Reaktion war: Baupause! Ich optimiere meine Maschinen und baue mir ein paar nützliche Hilfsmittel, die mir zukünftig die Arbeit erleichtern. Inzwischen habe ich jedoch eine Idee, wie ich den Lüfter auch einfacher herstellen könnte.

Manchmal braucht es schon viel Geduld um nicht zu verzweifeln.

Trotz Fehlschlag hat der Bauversuch eine eigene Seite spendiert bekommen.

7.9.2021
Wahnsinn "Is' ja nur 'n Trapez!" war der Kommentar zu dem Bild rechts.

Das Drehen der einzelnen Lamellen und das Verlöten der Teile, noch ohne Lüfterfuss, hat gut geklappt. Ebenso das Einschleifen der Schlitze für die 4 Stützwände. Die Stützwände selber bringen mich jedoch dem Wahnsinn nahe. Es sind 0,2 mm dicke Messingblech-Fitzelchen. Leider kann man die nicht einfach so einlöten/einkleben und dann die Außenmaße zurichten (siehe Bild am 29.8.), dazu sind Bleche und Lamellen zu dünn. Ergo, müssen die Bleche ziemlich genau die passende Form haben. Per Hand Herumfeilen und Anpassen ist nicht. Ausfräsen wäre die Lösung, aber wie spannt man die winzigen Teile und fräst dann herum?

Um es kurz zu machen (die ganze Geschichte meiner Experimente dauert länger und ist eine eigene Seite wert): Die Bleche habe ich mit etwas Übermaß ausgeschnitten, auf Leiterplattenmaterial gelötet, per Skalen auf Maße gefräst und dann abgelötet. Das Ergebnis ist ein Trapez, nur, aber ein ziemlich maßhaltiges.

Still 3 pieces left to go.

2.9.2021
Plan-B Alle Versuche, die Lamellen wenigstens auf 0,2 mm Stärke aus dem Messing zu stechen schlugen fehl (erstes Bild). Also muss der Lüfter aus einem Stapel einzelner Lamellen gebaut werden. Obwohl ich nur 1,5 mm Einspannlänge zur Verfügung hatte, hielten die Teile in der Spannzange. Das zweite Bild zeigt die mittlere Lamelle, ausgedünnt auf 0,14 mm. Das muss reichen! Später auf dem Führerhaus wird man sowieso nur mit einer Lupe die Dicke abschätzen können.

Die einzelnen Teile haben Zapfen angedreht, werden übereinander gestapelt, sollen in der Mitte verlötet werden und dann können die Schlitze für die senkrechten Wände eingeschliffen werden.

Ansonsten: Jetzt, wo ich wieder viel mit der Drehmaschine arbeite, kommen mir so etliche Wünsche und Ideen für Verbesserungen und Optimierungen. Das betrifft Handräder, Spanabdeckungen, Spannknebel, Skalen usw. Außerdem wäre es toll, wenn ich Zugspannzangen in der Hauptspindel einsetzen könnte. Eventuell unterbreche ich mal den Bau vom Lotsenboot und lege eine Phase für die Optimierung der Maschine und den Bau verschiedener Vorrichtungen ein.

31.8.2021
Messingbiege Das Drehen der Lamellen aus dem vollen Messing funktioniert doch nicht so wie erwartet. Die Lamellen sind eigentlich 0,1 mm dick. Jedoch ist 0,3 mm das dickste, was man mit der Einstichmethode schafft. Schon bei 0,2 mm biegt sich der Rand schüsselförmig weg. Das hatte ich bei meinem experimentellen Drehteil nicht bemerkt. Man sieht es jedoch auch dort, wenn man genau hinguckt. Ich muss mir etwas anderes einfallen lassen. Eventuell muss ich die Lamellenringe doch einzeln herstellen. Dann kann ich die Fläche mit der Spannzange als Gegenlager sehr dünn drehen.

29.8.2021
Experimentaldrehen Auf dem Dach an der Hinterkante des Führerhauses steht an Steuerbord ein Lüfter, den ich gerne als Küchenmixer bezeichne. Es dient vermutlich für die Abluft aus dem Maschinenraum, denn in der Werkzeichnung ist ein Rohr eingezeichnet, dass dort nach unten führt. Nicht alle Lotsenboote haben dieses markante Teil. Auf den Bildern der Boote von Warnow und Hiddensee ist er jedoch erkennbar. Weil das ein sehr markantes Teil ist, würde ich ihn gerne darstellen. Leider ist besonders der mittlere Teil des Lüfters, mit einer Art Lamellenkranz, schlecht auf den Bildern zu erkennen. Wie ich mit Erstaunen feststellen musste, gibt es Lüfter nach ähnlichem Prinzip auch heute noch als Dachlüfter auf Gebäuden. Insofern habe ich eine Ahnung, wie das tatsächlich auf Lotsenboot aussah.

Darüber, wie ich die Lamellen herstellen könnte, habe ich lange nachgedacht und heute ein Experiment gestartet, dass noch nicht maßhaltig ist. Aus einem 9 mm Rundmessing habe ich mit dem Abstechstahl 0,2 mm starke Ringe stehen gelassen. Bei der Einstichtiefe habe ich mich dabei am Lüfter orientiert, also oben weniger, unten mehr. Das funktionierte gut. Für die 4 senkrechten Wände haben ich mit in die Fräse eingespannter 0,2 mm Trennscheibe und Teilgerät Schlitze eingeschliffen. Auch das funktionierte überraschend gut. In einem dieser Schlitze steckt zur Probe ein 0,2 mm dickes Messingblech.

Ich habe jetzt einen Plan, wie ich das Teil herstellen kann. Da ich keinen 0,7 mm breiten Abstechstahl habe, muss der Körper des Lüfters aus 3 verzapften Teilen bestehen. Die senkrechten Wände werden in Schlitze eingelötet. Danach kann das Ganze sauber überdreht werden.

28.8.2021
Lüfter So langsam füllt sich auch der Vorbau vom Führerhaus. Zwei pilzförmige Lüfter sind heute entstanden, einer flach und dick, einer schlanker. Die gerundete Oberseite ist wie gehabt durch stufenförmiges Formdrehen hergestellt, mit abschließenden glätten der Stufen mit dem Dreikantschaber. Die beiden Lüfter haben auch gleich ihren Platz auf dem Führerhaus bekommen, bzw. die Löcher für die Befestigungszapfen sind an der richtigen Stelle gebohrt.

Außerdem: Das Oberlicht hat an der Unterseite zwei Bohrungen bekommen und der Vorbau ebenfalls. Sie dienen zur genauen Positionierung des Oberlichts beim endgültigen Ankleben. Dafür habe ich eine passende Bohrschablone gefräst.

Außerdem: Die Halterung für das Boot in der Transportkiste ist jetzt komplett. Vergleiche Eintrag vom 8.8.2021 wo die Gewinde für die Messingstangen noch fehlten und auch die Halterbrücke noch ungepolstert auf das Deck drückt. Die Transportkiste ist somit jetzt einsatzbereit.

23.8.2021
Lukendeckel Gestern war ein verregneter Sonntag. Basteltag. Es entstanden die Blenden für die Positionslaternen und die Luke auf dem Vorbau wurde fast fertig. Das erste Bild zeigt den Parallelschneider in Aktion für 6 mm breite und 0,5 mm dicke Polystyrolstreifen. Das zweite Bild zeigt Bohren und Fräsen nach Skalen für den Lukendeckel. Das dritte Bild ist das Ergebnis des heutigen Bastelabends. Luke also fertig. Und einige der Bildergalerien haben jetzt Text bekommen. Für Interessierte gibt es also wieder mehr zum Stöbern.

11.8.2021
Sonnenaufgang Gegen 6 Uhr ging heute morgen glutrot die Sonne über Offenbach auf. Zwischen 7 und 8 Uhr werden im Sommer die Springbrunnen aktiviert. Leider war von der Stadtverwaltung keine genauere Auskunft zu erhalten. Also wollte ich dazu einen genügenden zeitlichen Sicherheitsabstand für eine weitere Probefahrt einhalten. Punkt 6 Uhr schwamm der Lotse im Springbrunnen vom Büsingpark. Für den Transport kopfüber im Rucksack war das Boot sorgfältig in zwei Küchenabtrockentücher gehüllt worden. Später, wenn die Details angebracht sind, wird ein Transport nur noch in der Kiste möglich sein.

Ziel war es, den "neuen" kleineren Antrieb zu testen, der bereits seit Oktober letzten Jahres verbaut ist. Es sollte außerdem Manöverierfähigkeit getestet und Geschwindigkeit gemessen werden. Ergebnisse:

Geschwindigkeit: umgerechnet 16 Knoten
Wendekreis: ca. 80cm, über Steuerbord etwas besser, als über Backbord.
Vorwärtsfahrt: gut steuerbar
Rückwärtsfahrt: kaum steuerbar
Drehen: Mit etwas Übung lässt sich auf 40 cm Breite wenden.
Fahrzeit: 30 Minuten, das meiste davon Vollgas
Energieverbrauch: Nach der Fahrt habe ich 200mAh in den Akku nachladen müssen.
Motortemperatur: Heiß, aber Motor ließ sich noch schmerzfrei berühren.
Kein Wasser im Schiff.

Insgesamt bin ich sehr zufrieden. Im Bug ist Platz für einen 800mAh-Akku, der auch gewichtsmäßig noch passt. Die 16 Knoten Fahrtgeschwindigkeit (maßstäblich wären 11 Knoten) bedeutet, dass genügend Leistungsreserven vorhanden sind, um später auch mal gegen den Wind ankommen zu können.

Einem entspannten Weiterbau steht damit nichts entgegen.

8.8.2021
Maschinenschneider Heute hatte ich meine Drehmaschine wieder im Einsatz - etwas abenteuerlich. Es ging darum, an zwei 3,5 mm Messingstäbe jeweils ein 10 mm und ein 15 mm langes M3 Gewinde anzubringen. Keine große Sache also. Enden auf 3 mm abdrehen und dann mit dem Schneideisen das Gewinde schneiden. Das mache ich, indem ich die Stange in der Hauptspindel eingespannt habe und mit der Pinole im Reitstock das Schneideisen an den Bolzen drücke, damit das Eisen nicht verkantet. Die Hauptspindel drehe ich dabei per Hand, was im Zusammenspiel mit der Pinole gut kontrollierbar, aber auch sehr langwierig und mühsam, ist. Nachdem ich die ersten beiden Gewindeenden auf diese Weise fertig gestellt hatte, versuchte ich das Gewinde per Motorkraft zu schneiden. Die Hauptspindel darf sich dabei nicht zu schnell drehen, sonst kommt man mit dem Druck an der Pinole nicht hinterher oder kann nicht rechtzeitig stoppen. Also probierte ich, wie schnell sich das Schneideisen auf dem Gewinde bewegt, wenn ich auf langsamste Geschwindigkeit schalte. Ergebnis vielversprechend. Die ersten Gewindegänge müssen natürlich noch "von Hand" geschnitten werden, bis das Schneideisen von selbst "fasst". Beim ersten mit Motor geschnittenen Gewinde war der Pinolenandruck noch nicht perfekt, beim zweiten war das dann schon gut.

Das erste Bild zeigt das Schneideisen nach gestoppten Antrieb. Auf dem Reitstock liegt zur Demo die erste Stange. Jetzt den Reitstock abziehen und mit anderer Drehrichtung das Schneideisen wieder abschrauben (Dabei den Hebel vom Schneideisen festhalten!). Das zwei Bild zeigt das unspektakuläre Ergebnis: Ein Bolzen mit Gewinde! Toll! - das Besondere daran ist jedoch, dass dieser quasi "maschinengeschnitten" wurde.

Das letzte Bild zeigt, wozu ich das Ganze eigentlich brauche. Es werden mit den Stangen das Lotsenboot und dessen Ständer in der Transportkiste/Vitrine arretiert, damit auf dem Transport bei kleineren Stößen oder beim Kippen nichts verrutscht. Das längere Gewindeende wird durch Gewindebuchsen im Ständer und in der Kiste geschraubt und verbindet diese beiden somit. Von oben wird eine Vorrichtung in Art einer Brücke auf die Stangen gesetzt, die auf beiden Seiten leicht auf das Deck drückt. Ein paar Kleinteile fehlen noch (Obere Muttern, Polster zwischen Halterung und Deck, usw.), jedoch das Prinzip funktioniert soweit.

Das Bild zeigt außerdem auch sehr schön die jetzt fertige Kiste mit den in den Nuten geführten Plexiglasscheiben. Mein Bruder fragte heute auf Skype, warum die Kiste denn so hoch ist. Na, weil das Boot später einen recht hohen Gittermast bekommt, der natürlich Platz braucht.

29.7.2021
Wird! Die Tapes sind weg. Der Rumpf hat Schraube und Ruder wieder montiert bekommen. Erneuter Schwimmtest im Abwaschbecken als Vorbereitung für ausführliche Fahrtest im Offenbacher Springbrunnen.

Die wichtigen Unterschiede zu den Fahrtests im letzten Herbst: Es ist das "schwere" Messingruder mit der Birne montiert, von dem ich befürchtete, dass es zu viel Gewicht nach hinten bringt. Und es ist der leichtere Motor eingebaut (siehe 17.10.2020), der noch keinen längeren Test hinter sich hat. Die gute Nachricht: Das Ruder bewirkt nicht die befürchtete Hecklastigkeit. Im Bug liegen 60g Trimmblei. Der Akku liegt in der Mitte. Das Boot schwimmt waagerecht, trotz aufgesetzen Führerhaus (bringt weiteres Gewicht nach hinten), was bedeutet, dass es genügend Reserven für die Trimmung gibt, zumal das Boot noch nicht ganz bis zur Wasserlinie eintaucht.

Ich bin erleichtert!

28.7.2021
Kiste Diesmal etwas mehr Bilder. Ich nähere mich der Zeit, wo ich das Boot irgendwohin mitnehmen will und außerdem eine staubgeschützte Aufbewahrung benötige. Mit anderen Worten: Eine Transportkiste. Also zurück in die Holzbearbeitung. Für das Thema werde ich später wieder eine eigene Seite spendieren.

Die Kiste besteht im Prinzip aus einem Rahmen, in den man an beiden Seiten von oben eine Platte einschieben kann. Die Platten sollen durchsichtig sein, damit man das Boot schön sehen kann, bestehen dann also aus 2 mm dickem Plexiglas. Oben bekommt die Kiste eine Art Griff. Die Nuten für die Platten kann man auf verschiedene Weise herstellen, zum Beispiel durch zwei parallel aufgeleimte Leisten. Ich habe mir jedoch in den Kopf gesetzt, möglichst wenig Einzelteile verleimen zu müssen. Also müssen die Nuten irgendwie in das 10 mm dickes Pappelsperrholz eingebracht werden. Einsägen per Kreissäge wäre eine Möglichkeit. Leider hat meine kleine Kreissäge kein höhenverstellbares Sägeblatt und ein Umbau war mir zur Zeit zu aufwendig. Blieb also nur Fräsen übrig. Die Nut in einem Zug zu fräsen hätte bedeutet, dass ich das Brett per Hand an einem Anschlag vorbei führen müsste. Entsprechende Versuche schlugen fehl. Also habe ich die Nut in zwei Teilen über die Bewegung des Kreuztisches gefräst. Gute Dienste leisteten mir dabei die selbst gefertigten Nutensteine, von denen zwei als Parallelanschlag verwendet werden konnten (siehe 24.5.2021). Als Werkzeug diente der 3 mm Hartmetall-Fräser von Proxxon, der in Holz erstaunlich gut funktionierte. Insgesamt 6 Nuten in je zwei Teile würde 12x kurbeln ergeben. Da ich auch die Tiefe erst in 3 mm gefräst habe und erst dann auf die endgültige Tiefe von 5 mm, hieß das also 24x voll von rechts nach links bzw. umgekehrt. Puh!

Belohnt wurde die Mühe durch außergewöhnliche Genauigkeit.

Zum Zusammenbau habe ich provisorisch 3 mm Balsa-Ecken eingesteckt, damit auch wirklich Nut auf Nut trifft. Stifte aus 1,7 mm Nägeln ergeben dann die endgültige Passung.

Kommentar zum letzten Bild: Rechtwinkligkeit ist oft kein Zufall.

20.7.2021
Spritzende Das Wetter ist wieder warm und sonnig. Daher keine weißen Schlieren mehr. Sicherheitshalber hatte ich den Rumpf vor und nach dem Auftrag von Klarlack per Lampen leicht angewärmt. Ich habe beschlossen, dass das jetzt vorerst das Ende der Airbrusherei ist. Der Klarlack bekommt Zeit zum Aushärten. Dann wird der Antrieb wieder montiert für die nächste Probefahrt.

11.7.2021
Schlieren Die stärkere Verdünnung hat nichts gebracht. Beziehungsweise, ich hatte danach weißliche Schlieren auf der Oberfläche. Tante Google gab als mögliche Ursache ein Zuviel an Verdünnung an. Also vorsichtig mit dem 3000 Schleifmittel anschleifen, säubern, trocknen, entstauben. Heute, der nächste Auftrag mit wieder bewährten Mischungsverhältnis, ergab wieder Schlieren. Ich bin echt stinkig, denn so kann das natürlich nicht bleiben. Was mache ich falsch? Dann Tante Google: Zu hohe Luftfeuchtigkeit könnte das Problem sein. Tatsächlich habe ich die letzten Schichten nach einem längeren Regenguss und heute sogar während aufgebracht (Luftfeuchtigkeit 80%) und natürlich bei geöffneten Fenstern. Weil dann die Luft so schön staubfrei ist. Jetzt heißt es: trocknen lassen, vorsichtig anschleifen, warten auf einen heißen Sommertag und dann nächster Versuch. Das Werkstück, also das Boot, anwärmen soll auch helfen. Ich habe tatsächlich nicht mit diesen Schwierigkeiten gerechnet, jetzt, wo die Lackierung selbst eigentlich gut gelungen ist. Wenn ich den Rumpf demnächst wieder halbwegs gleichmäßig seidenmatt habe, bleibt der so!

Edit: Andy erklärt überzeugend, warum die Schlieren entstehen und wie man sie behebt.

8.7.2021
Orangenhaut Der nur 1mm breite Wasserpass und beide Grüntöne sind eigentlich gut gelungen. Perfekt ist es nicht. Gerade am Heck sieht man kleinere Mängel, wenn man genau hinguckt bzw. mit Macro-Linse fotografiert. Jetzt gilt es einige Schichten seidenmatten Klarlack aufzubringen. Als Griffschutz und Egalisierung. Die ersten Schichten gingen ganz gut, aber jetzt entwickelt sich in größeren Bereichen eine raue Oberfläche, die von manchen Airbrushern als Orangenhaut bezeichnet wird. Vorsichtiges Zwischenschleifen mit 3000er Papier glättet das zwar, nach der nächsten Schicht Klarlack haben wir den Effekt jedoch wieder. Die Sache ist gut kontrollierbar, da ich am Schleifpapier schnell bemerke, falls ich nicht mehr Klarlack weg schleife, sondern bereits grüne Farbschicht. Trotzdem bin ich nicht zufrieden. Ich versuche jetzt heraus zu finden, ob mehr Verdünnung bessere Verläufe ergibt. Gelesen habe ich, dass manche Leute bis zu 1:5 verdünnen (1 Teil Lack, 4 Teile Verdünner).

Ansonsten: Es ist Sommer. Das Wetter ist gut - meistens. Modellfliegen macht auch Spaß - meistens. Lotsenbootmodelle sind geduldig - meistens.

25.6.2021
Dreifarbig Maskierband ist entfernt. Heute darf die Farbe noch weiter aushärten. Morgen kommt die erste Schicht Klarlack seidenmatt drauf.

Die letzten zwei Wochen war meist schönes Sommerwetter was ich ausgiebig für mein anderes Hobby, Modellfliegen, ausgenutzt habe. Ich hatte mir vorgenommen, alle eigentlich flugbereiten Modelle heraus zu kramen, zu überprüfen und auch zu fliegen - auch die, die ich lange Zeit nicht mehr benutzt hatte. Das verzögerte natürlich die Lackiererei, wodurch das Grün des Unterwasserschiffs erst gestern fertig wurde.

Das Überwasserschiff bekam seine Farbe in 3 Sessions im Abstand von jeweils einer guten Stunde. Dabei jeweils 2-3 x eine dünne Schicht aufgetragen. Beim Unterwasserschiff waren es eine Session mehr. Und auch die beiden Ruder, die Schraube und die Ruderhacke haben Farbe bekommen (nicht im Bild).

9.6.2021
Passhöhe Die weiße Farbschicht bekam 3 Tage Zeit zum Durchtrocknen, damit es später beim Ablösen des Maskierbands keine Probleme gibt. Dann wurde die Lage des Wasserpasses eingezeichnet. Diese stimmt ja nicht mit der Konstruktionswasserlinie überein, sondern liegt darüber. Damit man den schicken Streifen auch tatsächlich sieht, denn im Wasser nützt der nix. Das 1 mm breite Maskierband ließ sich problemlos an der Linie entlang anbringen. Die Rumpfunterseite habe ich danach abgeklebt. Ich beginne also mit der graugrünen Farbe für das Oberwasserschiff.

Letzten Freitag hatte Elvis Müller wieder zu einem Modellbahner-Online-Basteltreffen eingeladen. Eigentlich wollte ich nur kurz fragen, was sinnvolle Grenzen für Experimente mit Luftdruck und Verdünnermenge sind. Heraus kam, dass Elvis fast 1,5 Stunden diverse Versuche mit Farben und Verdünnern anstellte. Erkenntnis: Wenn man nass-in-nass spritzen will, ist der richtige Verdünner wichtig. Der kann verhindern, dass die Farbe bereits zu trocken auf der Oberfläche ankommt und dann nicht mehr gut verläuft. Gute Verläufe erzielt man nicht mit dem von Tamiya empfohlenen Verdünner, sondern wenn man mit dem Cleaner verdünnt! Das Zeug heißt eigentlich 1-Methoxy-2-propanol und ist als solches auch in größeren Gebinden günstig zu erwerben. Wenn man die matten Tamiya XF Farben damit 1:1 verdünnt erzielt man auch aus etwas größeren Spritzabstand einen nassen glänzenden Film, der erst ein paar Sekunden später antrocknet. Das also ist die Lösung zum Aufbringen von gleichmäßigen Farbflächen. Der Druck kann auf 2 bar bleiben, oder sogar leicht darunter. Spritzabstand 15 bis 20 cm. Farbmenge an der Airbrush reduzieren.

Die Farbschichten für das Oberwasserschiff sind fertig. Ich habe 3 Durchgänge im Abstand von 1-2 Stunden gebraucht. Pro Durchgang dünn 2-3 Mal rundherum. Jetzt heißt es wieder 3 Tage durchtrocknen lassen. Dann kommt das Unterwasserschiff dran.

4.6.2021
Untergrund Die letzten Tage zogen sich. Die weiße Farbe wurde endlich von einem anderen Versender geliefert. Die Airbrush ist mir aus der Hand gefallen und verletzte sich dabei und brauchte einen Ersatzhebel. Gleich mitbestellt hatte ich dabei eine recht günstig angebotene Infinity. Sie hat einen einstellbaren Anschlag für die Farbbegrenzung. Damit komme ich zunächst besser zurecht, denn ich kann voll Luft geben, Farbe bis zum Anschlag ziehen und mich ganz auf die Bewegung der Airbrush konzentrieren. Der weiße Primer von Revell verarbeitet sich deutlich besser als der graue von Tamiya. Leider stinkt der sehr penetrant. Dünnes 1 mm breites Maskierband von Vallejo gibt sichere Farbkanten als das von Revell oder Tamiya und wird damit für den Wasserpass verwendbar. Dann habe ich bemerkt, dass ich beim Kompressor die Skalen von bar und lb/m2 verwechselt hatte und damit deutlich weniger Druck hatte, als ich dachte.

Im Bild sieht man einen Zwischenstand der Farbgebung vom Rumpf (Tamiya matt weiß) und die Grundierung der Kleinteile (Revell Primer weiß). Beide Ruder, das aus Polystyrol ohne Birne und das aus Messing mit Birne, bekommen Farbe. Später werde ich dann sehen, welches von beiden wirklich eingesetzt wird. Beim Rumpf offenbaren sich jetzt die kleinen Macken, die vor der endgültigen Farbgebung mit den beiden Grüntönen noch ausgemerzt werden müssen. Es ist halt ein zeitaufwendiges Geschäft. Zum Glück wird wohl endlich Sommer. Modellfliegen hilft die Trockenzeit der Farben zu überbrücken - wenn es nicht gerade gewittert, so wie jetzt.

24.5.2021
Steinreich Die Maschinen sind wieder aufgestellt. Die neue größere Fräse hatte auch gleich ihren ersten Einsatz. Die schlechte Ausführung der Nutensteine ärgerte mich bereits bei der kleinen Fräse, jedoch schreckte ich davor zurück, einfach bessere zu fräsen. Die Maschinen von Proxxon sind ja durchaus hochwertig. Warum derart minderwertige Teile zum Spannen der Werkstücke geliefert werden, ist mir ein Rätsel.

Das Bild zeigt beispielhaft den Einsatz der Nutensteine. Ich habe die Nuten ausgemessen (Die von Proxxon in der Bedienungsanleitung angegebene Maße stimmen nicht!) und die Steine darauf maßgeschneidert. Sie sind aus Messing, was für meinen Bedarf ausreichen sollte.

Erster Eindruck von der "großen" Fräse: Sehr schön leise. Die viel geringere Drehzahl ist zunächst ungewohnt. Man kann alles schön klemmen, wobei ich Bedenken wegen der Standfestigkeit der Knebel aus Plastik habe. Auch als Ständerbohrmaschine gut zu gebrauchen. Der Kreuztisch hat ausreichend große Handräder, die Spindeln haben jedoch eine Steigung von 1,5 mm (!) pro Umdrehung. Die Skalen sind zwar entsprechend geteilt und auch schön groß, jedoch zwingt das zu einer umständlichen Rechnerei für die Zustellung. Ich werde mir irgendwo gut sichtbar eine Tabelle mit Umdrehung und Verfahrweg hinhängen.

24.5.2021
Spritzfach Die weiße Farbe ist nicht gekommen, was drei Tage Leerlauf über Pfingsten bedeutet. Dies war Anlass zu überdenken, ob zukünftig ein Umräumen des Arbeitsplatzes für unterschiedliche Tätigkeiten so günstig ist. Besser wäre es, eine Airbrush-Einrichtung ständig zur Verfügung zu haben und gleichzeitig auch die Drehmaschine und die Fräsmaschine nutzen zu können.

Die Abzugseinrichtung passt recht schön in ein Regalfach. Dieses habe ich innen mit einer seitlichen Absperrung aus dickeren Papier ausgekleidet. Der Kompressor fand Platz direkt daneben im Nachbarfach. Es fehlen noch zwei Blenden für rechts und links, damit der Staub, den die Abzugsanlage nicht anzieht, nicht in das Regal zieht. Und das Fach ist als Stauraum nicht ganz verloren, denn es lassen sich bei Nichtbenutzung in der Haube Kartons für Pinsel, Farben, etc. stapeln.

21.5.2021
Unnerumm Der Rumpf liegt kopfüber auf einer Halterung und ist nach unten abgeklebt. Wobei das eigentlich oben ist (also obberumm), nur dass obbe jetzt unne ist. Die Halterung positioniert den Rumpf genau waagerecht bezüglich der Wasserlinie, sodass ich den Wasserpass später problemlos anzeichnen kann. Ich habe die erste Schicht Grundierung drauf und muss sagen, dass die Tamiya Grundierung ihrem schlechten Ruf alle Ehre macht. Trotz Verdünnung, großer Düse und kurzem Abstand wird die Fläche mehr rauh als glatt. Das Zeug ist eher als Spritzspachtel zu gebrauchen. Macht aber nichts, denn ich gehe anschließend mit 3000er Schleifschwamm drüber. Danach ist der Untergrund für die erste Farbschicht vorbereitet. Die matte weiße Farbe sollte heute ankommen. Leider verzögert sich die Lieferung wieder. Amazon waren die einzigen, die überhaupt Lieferfähigkeit signalisierten. Es wäre schon blöd, wenn ich jetzt über Pfingsten ohne die weiße Farbe da sitzen würde.

Und wie man sieht, habe ich jetzt auch eine Absaugeinrichtung.

20.5.2021
Testende Hiermit erkläre ich meine Tests und Übungen zur Farbgestaltung für angeschlossen. Ich hatte mächtig Respekt vor der Spritztechnik. Darum habe ich mir auch 3 Wochen Zeit genommen, um die anstehenden Fragen zu klären. Welcher Druck? Welche Düse? Welcher Abstand? Welche Farben? Welcher Farbton? Wie sieht Matt aus? Wie klebt man ab? Wann entfernt man das Maskierband? Wie sieht es nach Übersprühen mit Klarlack aus? Wie egalisiert man Farbkanten? Braucht man eine Grundierung?

Im Bild sieht man das erfolgreiche Ergebnis der Übungen. Die Mini-Maus war von den vielen Jahren der Benutzung schon sehr ramponiert und bot sich geradezu als Spritzopfer an. Die Poller sind matt-schwarz gefärbt und haben zwei dünne Schichten Klarlack seidenmatt bekommen. Ebenso die beiden Grün-Töne für den Rumpf mit Wasserpass-Simulation, hier noch nicht in Weiß, sondern gelb.

Jetzt kann es ernst werden. Der Rumpf kommt an die Reihe. Ich bin in zwischen sehr viel entspannter dabei, denn ich weiß jetzt, dass ich bei Notwendigkeit die Farbschicht auch wieder herunter bekomme. Es muss also nicht unbedingt der erste Versuch erfolgreich sein.

16.5.2021
Schwarzmaler Umgang mit der Airbrush muss geübt werden. Jedenfalls muss ich viel üben. Anderen Leuten scheint das leichter zu fallen, wie mir in Gesprächen mitgeteilt wurde. Immerhin sind es etliche Parameter, die Einfluss auf das Ergebnis haben:

• Verhältnis Farbe - Verdünnung
• Kompressordruck
• Düsendurchmesser
• Abstand zum Spritzling
• Bewegungsgeschwindigkeit
• Regulierung Luftmenge
• Regulierung Farbmenge

Manches davon stellt man fix ein, für anderes braucht es Handfertigkeit. So ist mir noch nicht wirklich gelungen, feine abgesetzte dünne Linien ohne Nebelrand zu sprühen.

Gleichmäßige Flächen zu erzeugen, funktioniert dagegen schon ganz gut. Abkleben als Wasserpassvorübung auch. Ich habe beschlossen, den Rumpf zunächst komplett weiß zu lackieren. Dann kann ich auch gut kontrollieren, ob die Oberfläche einwandfrei wird, und ggf. noch einmal lackieren. Auf diese Grundlage werden dann die beiden Grüntöne aufgebracht. Zwecks Grifffestigkeit kommt anschließend Klarlack drauf. Farbauswahl ist auch bereits getroffen, man sieht es im ersten Bild ganz rechts. Als Simulation vom Wasserpass musste Gelb herhalten, da Tamiya weiß matt zur Zeit schwer zu bekommen ist. Die Vorlage für die Farbtöne lieferte ein recht gutes Farbbild vom Lotsenboot Hiddensee.

Ansonsten habe ich mich getraut, die Poller zu schwärzen. Mit der überschüssigen Farbe im Becher habe ich ein wenig Linien geübt und den Rest haben die Dächer von zwei Güterwagen abbekommen, die dadurch etwas gealtert aussehen.

11.5.2021
Spritzversuche Hier mal ein ungeschöntes Bild von meinen Spritzversuchen. Es wird langsam besser. Ich gewinne Vertrauen und ein wenig Routine - besonders im Reinigen der Airbrush. Mein Ziel ist es zu lernen, wie man größere gleichmäßige Farbflächen erzeugt, als Vorübung für das Spritzen vom Rumpf. Für Neugierige: Ich verwende eine Harder & Steenbeck Ultra mit 0,2 bzw. 0,4 Düse. Als Farben die Tamiya XF-Serie, also die matten Farben im Glasbehälter. Bisher beste Ergebnisse mit: Verdünner X-20A Verhältniss 1:1, 0,4er Düse, 4 Atü Druck und ca. 30cm Abstand zum Spritzobject. Nicht versuchen deckend oder nass glänzend zu spritzen, sondern weiter gehen und dann wieder von vorne an der Fläche abfangen. Wenn es sabbert hängt Farbe vorne außen an der Düse, weil ich es noch nicht so ganz drauf habe immer "erst Luft, dann Farbe, Farbe weg, Luft weg" zu arbeiten. Wird schon mit der Zeit ...

2.5.2021
Spritzopfer Eigentlich hatte ich vor, ein einfaches Spielzeugschiff zu kaufen, an dem ich meine Fähigkeiten mit der Airbrush entwickeln kann. Zufälligerweise gab es jetzt einen Dachbodenfund, den ich dafür verwenden kann. Es ist die Helgoland, ein Spielzeugmodell von Carrera aus den 70er Jahren. Leider sind viele Details abgebrochen oder fehlen. Nachdem ich dem Teil eine erste Grundreinigung habe zukommen lassen, sieht es gar nicht so schlecht aus. Ein elegantes Schiff ist es allemal. Zwei Schrauben werden durch einen Motor über einen mechanischen Soundgenerator angetrieben. Auch Ruderservo und Motorregler waren bzw. sind noch eingebaut. Es würde sich also durchaus lohnen, dass Schiff auch technisch wieder flott zu machen. Schaun wir mal ...

Ansonsten: Werkstatt umgeräumt, aufgeräumt und teilweise von Staub befreit. Puh! Hat mich fast den ganzen Tag gekostet. Erste Versuche mit der Airbrush waren auch schon drin. In nächster Zeit werden mich also wohl die Farben beschäftigen.

30.4.2021
Schwergewicht Das Einlöten hat funktioniert, auch wenn das Ergebnis zuerst erschreckend aussah. Nach dem Entfernen von überschüssigen Lötzinn, Putzen und Polieren sieht das Ergebnis gar nicht so schlecht aus. Trotzdem bin ich nicht zufrieden. Erstens müsste für ein tatsächlich einwandfreies Aussehen im Bereich des Übergangs von Ruderblattfläche zur Birne noch gespachtelt werden. Das wollte ich eigentlich nicht. Zweitens wiegt das massive Messingteil zu viel. Es sind zwar nur gut 10 Gramm, jedoch wirken sie fast ganz hinten am Rumpf, und würden die jetzt schon vorhandenen Hecklastigkeit weiter verschärfen. Also lege ich das einsatzbereite Ruder erst einmal beiseite.

Die bestellten Farben sind gekommen. Die Werkstatt muss also aufgeräumt, umgeräumt und vom Staub befreit werden, damit die Übungen mit der Airbrush losgehen können.

28.4.2021
Tropfenfräsen Hier also nun die Bilder vom Aussägen und Fräsen der tropfenförmigen Aussparung. Die Teile müssen jetzt verlötet werden und zwar so, dass Lötzinn die Ritzen ausreichend füllt, überschüssiges Zinn sich jedoch ganz gut wieder entfernen lässt und sich glatte Übergänge bilden. Mal schaun, ob ich mit dem Ergebnis wirklich zufrieden sein werde.

Ansonsten: Dieser Eintrag wurde erstmalig mit einem Linux-System erstellt. Ubuntu 20.04, Bluefish Editor, gThumbs für die Bildbearbeitung, Filezilla für meinen zickigen FTP-Anschluss.

25.4.2021
Birnendesign Der Bau des Messingruders schreitet voran, allerdings ist das Fräsen der tropfenförmigen Aussparung im Ruder mit viel Anpassung und Kontrolle verbunden. Also nicht gerade das, worauf ich sonst achte: Definierte Maße durch Einsatz von Maschinen und Vorrichtungen. Daher denke ich über Alternativen nach.

Die derzeitige Zeichnung des Ruders zeigt das erste Bild. Die beiden Grafiken unten links in der Ecke habe ich in den nächsten beiden Bildern herausvergrößert. Wir haben insgesamt drei tropfenförmige Linien. Weiß dargestellt ist das Profil des Ruderblattes. Rot ist die Birne eingezeichnet. Was wir außerdem brauchen, ist die Linie im Seitenriss, die sich ergibt, wo die Fläche der Birne auf die Fläche des Ruderblattes stößt. Aus dem runden Querschnitt der Birne und dem Tropfen des Ruderblattes läßt sich die gesuchte Linie geometrisch ermitteln. Diese Linie ist grün dargestellt.

Die Herstellung läuft jetzt so: Das Ruderblatt wird wie gehabt per Stufenfräsen und Feilen profiliert (weiße Linie), wird aber etwas länger hergestellt, um Platz außerhalb der Fläche für zwei Schraublöcher zu haben. Die beiden fertig profilierten Blatthälften werden dann verschraubt, damit die Aussparung gemeinsam eingefräst werden kann (grüne Linie). Die Birne wird ebenfalls wie gehabt gedreht (rote Linie). Anschließend werden die Ober- und Unterseite in Form der Aussparung flächig gefräst (grüne Linie). Jetzt kann die Birne direkt in die Aussparung eingesetzt werden und, wenn alles geklappt hat, ohne Nacharbeit eingelötet werden. Ich hätte nicht übel Lust, das mal auszuprobieren.

Nur der Vollständigkeit halber zeigt das letzte Bild das Profil vom Ruderblatt mit den 0,2 mm Schichten, aus denen ich die notwendigen Zustellungen für das Stufenfräsen entnommen habe.

23.4.2021
Aufgerüstet Heute ist die größere Fräsmaschine geliefert worden und musste natürlich gleich ausgepackt und getestet werden. Zu meiner Erleichterung: Ja, sie läuft wirklich sehr ruhig und leise, ganz anders als ihre bereits im Leerlauf leicht kreischende kleinere Schwester.

Jedoch heißt es jetzt, noch ein wenig Zubehör zu bestellen, damit ich wirklich damit arbeiten kann. Die Spannzangen haben 6, 8 und 10 mm Durchmesser. Damit sind die kleinen Fräser mit 3 und 3,2 mm Schaft nicht spannbar. Also: Zusatzspannzangensatz nachbestellen. Außerdem sollte ich mir perspektivisch eine Grundausstattung größerer Fräser zulegen. Spannpratzen waren nicht dabei. Die Nuten im Kreuztisch habe auch etwas andere Maße. Ich werde mir eigene Nutensteine fräsen, denn die von Proxxon sind nun wirklich zu primitiv.

Für die Drehmaschine hatte ich damals ein falsches Bohrfutter bestellt, nämlich das für die Fräse. Dieses kann ich also jetzt verwenden. Dabei habe ich bemerkt, dass es einfach in die 10er Spannzange gesetzt wird. Daher kann ich das Bohrfutter auch in der Drehmaschine verwenden, einfach per Spannzange in der Hauptspindel. Im Bild sieht man das Bohrfutter mit eingespannten 10er Bohrer, was real zu kaum Sinn hat, aber ich wollte mal die räumlichen Verhältnisse austesten. In die Spannzange der Fräse passt auch der von mir gedrehte Adapter für das Mini-Bohrfutter, das auch dort sehr schön rund läuft. Bohrer bis runter zu 0,3 mm Durchmesser gehen also auch in der Fräse. Theoretisch könnte ich darin jetzt schon die kleinen Fräserschäfte spannen, aber ich schaffe mir doch besser die dafür passenden Spannzangen an.

Noch ein letzter Gedanke: Auch wenn die kleine Fräse häufig in Beurteilungen verrissen wird - ich habe damit erste und wirklich wichtige Erfahrungen sammeln können. Das macht sich jetzt bezahlt. Auch wenn sie mir letztlich zu klein war, die Anschaffung war kein Fehler. Und ich werde sie auch behalten und bei Gelegenheit weiter benutzen.

21.4.2021
Birnenflicken Die Kanten der Ruderhälften sind an der Reihe für den Fräser. Da es jedoch heute etwas spät geworden ist, und ich keinen Krach mehr machen möchte, habe ich tatsächlich versucht, den Birnenschwanz zu flicken. Also: Einsatz gedreht, eingelötet, verputzt und überdreht und mit dem Dreikantschaber gedrechselt. Selbst bei hoher Vergrößerung kann man die Lötstelle nicht mehr erkennen. Das Teil sieht aus wie aus einem Stück.

Außerdem: Als ich heute mit dem Rad unterwegs war, fiel mir ein Schild mit "Schlosserei" auf und davor ein paar Kisten mit Metallresten. Vielleicht geben sie ja Reste für kleines Geld ab, sagte ich mir. Und tatsächlich! In der Schlosserei Keil im Gewerbegebiet Mühlheim wurde mir freundlich erlaubt, in den Restekisten zu wühlen und man bot mir sogar an, mich zu informieren, wenn bestimmte Metallreste anfallen. Super!

20.4.2021
Messingruder Das erste Bild zeigt diesmal ungeschönt, wie es beim Fräsen zugeht. Späne überall. Manche fliegen einen halben Meter weit. Der Staubsauger tritt alle paar Minuten in Aktion.

Darunter das fertig stufenförmig gefräste Ruder. Beide Ruderhälften werden natürlich aus einem Stück fräst. Dahinter die beiden neuen Anschläge zum parallelen Ausrichten von Werkstücken an den T-Nuten des Kreuztisches, die ich mir kurz vorher gefräst hatte. Zur Demonstration liegt einer in der Nut, der andere steht daneben. Im Hintergrund rechts neben dem Fräser sieht man die kürzlich entstandenen Scharte im Kreuztisch, über die ich mich ziemlich geärgert habe.

Das dritte Bild zeigt den Ruderrohling mit glatt gefeilten Stufen. Die Feilerei war eine ziemliche Geduldsprobe. Ich bin mit dem Ergebnis jedoch recht zufrieden. Als nächstes werden die Ruderhälften abgesägt, auf das genaue Maß gefräst und jeweils mit dem Ausschnitt für die Birne versehen.

Jetzt zur Scharte: Passiert ist es beim Fräsgang für die erste Stufe an der runden Vorderkante des Ruders. Plötzlich fräste es in die Oberfläche des Tisches und das, obwohl ich mit dieser Fräsereinspannung die Kanten bereits zugerichtet hatte. Was war die Ursache? Ich hatte beim Einspannen des Fräsers nicht geprüft, ob wirklich die richtige Spannzange im Futter war, nämlich die kleinstmögliche. Der Fräser ließ sich festziehen, also dachte ich mir nichts dabei. In Wirklichkeit war die Zange eine Nummer zu groß, hielt den Fräser zwar, aber offensichtlich nicht gut genug. Beim Fräsen von Kanten kommt Zug auf den Fräser, den die Einspannung halten muss. Da diese nicht ausreichte, ist der Fräser langsam und von mir unbemerkt nach unten heraus gewandert, bis er auf den Tisch traf. Das Werkstück war verhunzt und der Tisch ist es jetzt auch. Mist!

14.4.2021
Birnenglanz Das Bild zeigt die noch nicht abgestochene Birne. Leider ist mir die rechte Seite beim Drehen weggebrochen und hat einen Millimeter zu viel vom Ende mitgenommen. Daher habe ich das Ende aufgebohrt, um dort ggf. einen gedrehten Flicken einsetzen zu können.

Außerdem habe ich mich entschlossen, das Ruder noch einmal neu aus Messing zu bauen. Nach der gleichen Technologie, wie das Ruder aus Polystyrol: Das Blatt aus 1,5 mm starkes Material wird mir dem Fräser stufenweise profiliert und dann aus zwei Teilen zusammengesetzt (siehe Eintrag vom 26.8.2020). Die Birne wird in einen tropfenförmigen Ausschnitt eingelötet. Mit reichlich Lötzinn werden die Spalten gefüllt. Nach dem Verputzen erwarte ich ein sehr stabiles und präzises Bauteil zu erhalten.

11.4.2021
Birnendrehen Das Polystyrol für die Costa-Birne im Ruder ist zwar bestellt, aber noch nicht eingetroffen. Daher versuche ich, das Teil aus Messing zu machen. Vermutlich ist das sowieso besser, denn Messing lässt sich präziser bearbeiten.

Das Bild zeigt einen Vorabstatus. Noch ist der Durchmesser nicht endgültig. Es muss noch ein weiterer Millimeter zugestellt werden - sprich: Der Durchmesser wird noch um 2 mm reduziert. Für das eigentliche Formdrehen habe ich einen Drehstahl für das Gewindeschneiden mit 60° Schneidenwinkel verwendet. Das ist eigentlich nicht so üblich, funktioniert mit geringer Spanabnahme jedoch prima. Gedreht habe ich zunächst das hintere (rechte) Teil, und zwar ausgehend von der Mitte nach hinten rechts, jeweils pro Durchgang die gesamte notwendige Länge. Dann den nächstkleineren Durchmesser eingestellt und wieder die Länge gedreht. Somit wird bei jedem Durchgang nur wenig Spantiefe benötigt. In zweiten Schritt habe ich nach dem gleichen Prinzip das vordere (linke) rundlichere Teil gedreht.

10.4.2021
Einstiegsluke Die fertige Luke liegt Probe auf Deck. Die Herstellung wäre eine eigene Bildergalerie wert. Mache ich später mal. Vielleicht. Die scheinbar unterschiedliche Höhe der Ausbuchtungen für die Vortreiber täuscht durch die Perspektive. Die beiden winzigen Messingteile sitzen genau auf gleicher Höhe.

7.4.2021
Fräsirrtum An der Steuerbordseite, neben der Ankerwinde, befindet sich eine Luke, die den Zugang zum Kettenkasten ermöglicht - vermute ich zumindest. Sie hat die gleiche Farbe wie das Deck. Daher sollte sie bereits montiert sein, wenn das Deck gespritzt wird. Die Luke, eine Art Mannloch ist oval, mit halbkreisförmigen Enden und einem geraden Mittelteil.

Zuerst hatte ich vor, den Körper mit Hilfe des Drehtisches zu fräsen und wunderte mich, warum das nicht klappte. Das Vorhaben: Gerade Seite Fräsen, Rundung fräsen durch Drehen des Frästisches, andere Gerade fräsen, zweite Rundung wieder durch Drehung des Frästisches. Endlich begriff ich dann, dass durch die Verschiebung des Drehtisches auf dem Kreuztisch ja auch die Drehachse weg wandert. Für einen zu fräsenden Halbkreis muss jedoch die Drehachse fix bleiben, nur das Werkstück muss verschoben werden. Also musste eine Vorrichtung her, die ähnlich benutzbar ist, wie die vom Fräsen der Pollerfundamente. Beim Justieren stellte ich leider fest, dass die zentrale Bohrung in meinem selbstgebauten Drehtisch im Laufe einer Umdrehung um ca. einen halben Millimeter weg wandert. Meine Eigenkonstruktion ist für den jetzigen Zweck nicht präzise genug. Also muss ich mir eine andere Technologie einfallen lassen, wie ich die Luke herstellen kann.

Außerdem: Polystyrol, gesägt, gefräst, gedreht, gefeilt, geschliffen, ist eine ziemlich unangenehme Sache, nicht nur in Form von Schaumpolystyrol. Die Späne laden sich elektrostatisch auf und sind schwer wieder zu entfernen. Ich werde das Material zukünftig eher meiden.

7.4.2021
Stromlinie Vor dem Spritzen des Rumpfes war der Bereich des Schraubenbrunnens noch zu überarbeiten. Die Achtersteven war noch nicht zugespitzt und die Ruderhacke mit zwei kleinen Holzschrauben befestigt. Statt der Holzschrauben sind dort jetzt zwei M1,4-Schräubchen in dafür passend gedrehten Messingbuchsen verbaut. Der ganze Bereich ist leider nur wenig vorbildgetreu, jedoch im nachhinein nicht mehr zu ändern.

6.4.2021
Luftlöcher Das Lotsenboot hat am Ruder eine tropfenförmige Verdickung, eine sogenannte Costa-Birne. Es beruhigt die Verwirbelungen, die durch die Schraube entstehen, die sich ja sehr dicht davor dreht.

Nach einigen Überlegungen, wie ich das bauen würde, habe ich heute versucht, die Birne aus Polystyrol zu drehen. Stufenförmiges Formdrehen. Leider besitzt die Stange aus dem Baumarkt Lufteinschlüsse, genau an der Stelle, an der ich sie nicht gebrauchen kann. Mist! Wo bekomme ich jetzt auf die Schnelle ein genügend großes Stück Rundmaterial?

Die scheinbare Rettung lag in der Werkzeugliste: Ein Stöpsel, der von einer Luftmatratze übrig geblieben war. Den Knebel abgestochen, den verbliebenen Bolzen überdreht und schon konnte das Formdrehen beginnen. Ich staunte jedoch nicht schlecht, dass, fast gegen Ende, das Formteil weg floppte. Der Stöpsel ist in der Mitte hohl! OK - hätte ich mir eigentlich denken können. Bei Camping-Ausrüstung kommt es ja manchmal auf jedes Gramm an. Ich weiß jetzt einmal mehr, warum ich früher lieber die Iso-Matte eingepackt habe.

Ich bestelle jetzt Polystyrolstangen aus dem Modellbaubedarf.

1.4.2021
Limit Das Biegen der Bugverkleidung hat funktioniert - mehr oder weniger. Mehr: Das Ergebnis lässt sich verbauen. Weniger: Die erhoffte Genauigkeit hat sich leider nicht eingestellt. Nach dem Biegen über dem Formklotz federte das Messing wie erwartet zurück. Dennoch gelang es mir, per vorsichtigen Nachbiegen über Bohrerschäfte unterschiedlichen Durchmessers, das Teil zum Anliegen an den Formklotz zu bringen. Zwischen Finger und Messing haben ich einen Streifen 0,5 mm Polystyrolplatte gehalten, damit die Kraft schön flächig verteilt wird. Nur ganz zum Schluss, beim Richten der Relingstange, hat sich die Lötstelle an Backbord doch gelöst. Diese konnte ich jedoch problemlos wieder anheften (erstes Bild). Dann die Enttäuschung: Die Form stimmt nicht, besonders ganz vorne am Bug ist die Krümmung zu gering (zweites Bild). Also habe ich die Form der "Stolperleiste" noch einmal abgenommen und daraus eine sehr genaue Bohrschablone erstellt. Anhand dieser neuen Form habe ich dann Schritt für Schritt die halbwegs richtigen Krümmungen gebogen (drittes Bild). Die Lötstellen machen erstaunlich viel mit, jedoch musste ich trotz aller Vorsicht an Backbord und in der Mitte die aufgegangene Lötung reparieren. Jetzt passt die Bugverkleidung, wenn auch ich später nach dem Verkleben noch ein wenig Schlitz zu Deck hin verspachteln muss. Besser kriege ich das momentan nicht hin.

Inzwischen frage ich mich, ob eine andere Herangehensweise nicht besser gewesen wäre: Ich hätte bereits bei Bau vom Rumpf diesen Bereich des Decks aussparen können. Die Bugverkleidung wäre dann von vorne angesetzt worden. Darauf dann eine 1 mm Abstandsleiste zur Stolperleiste. Dann die Stolperleiste. Darauf die Scheuerleiste.

Aber vielleicht hätte es ja gereicht, das widerspenstige Messing vor der Verarbeitung weich zu glühen. Ich werde mir mal ein dafür geeignetes Gerät anschaffen. Die Technik, die Rohrgarnierung an das Blech zu bekommen, hat jedenfalls gut funktioniert.

31.3.2021
Biegeangst Die Lötvorrichtung zu bauen, hat den längsten Teil meiner knappen Freizeit der letzten Abende verbraucht. Das Blech zu schneiden und die 0,8er Drähte anzupassen und anzulöten, ging dagegen recht schnell. Das überschüssige Lötzinn wieder los zu werden, brauchte diesmal noch mehr Zeit und Geduld als bei dem achterlichen Teil. Jetzt muss das fertige Bauteil noch in Form des Decksumrisses gebogen werden und ich befürchte, dass irgendeine Lötstelle wieder nachgeben wird. Gebogen werden müsste eigentlich über einer passenden Form. Ich weiß jedoch, dass die Konstruktion stark zurückfedern wird. Daher überschlafe ich die Aktion lieber noch einmal.

Auf dem ersten Bild erkennt man auch die Löcher für die letztes Mal erwähnten Zapfen zum Biegen des Relingdrahtes. Über M2 Schrauben in den beiden 2 mm Löchern wurde der Draht abgewinkelt. Die 1 mm Löcher enthielten beim Löten Drahtstücke um alles in Position zu halten. Nur das eine Loch links ist zu viel. Da habe ich mich verbohrt.

26.3.2021
Lötbiege Die Lötvorrichtung kann gleichzeitig auch Biegevorrichtung für die Reling sein und dann alle (!) Teile beim Löten auch in Position halten - ist mir heute eingefallen. Und die Position der dafür notwendigen Biege- und Haltezapfen kann man schön per Koordinaten bohren. Da ich die Vorrichtung zum Fräsen schon 'mal auf dem Kreuztisch habe ...

Egon Ohlsen würde sagen: "Ich habe einen Plan!"

23.3.2021
Bugverkleidung Begonnen habe ich das Schanzkleid am Bug mit den Klüsen, also der Rohrgarnierung der nach oben offenen Öffnungen (ähm) im Blech. Gebogen habe ich einfach frei Hand mit einer Rundzange. Nach einigen Versuchen waren die richtige Form und die richtigen Maße erreicht. Sind ja auch nur zwei Stück.

Im zweiten Bild sieht man die Lötvorrichtung im Entstehen. Zunächst wird die Fläche plan gefräst und dann die 0,3 mm tiefe Kante für den Draht. Dabei immer schön an der Papierschablone entlang. Das Ganze wieder auf dem Rundtisch, wobei ich richtig froh bin, dieses Teil schon für den Anker benötigt zu haben. Jetzt arbeitet es sich prima damit.

21.3.2021
Kulinarisch Manchmal ist Sprache schon seltsam. Warum es "Rohrgarnierung" heißt, ist so ein Fall. Garniert wird da eigentlich nichts, schon gar nicht Rohre! Statt dessen bekommen Blechkanten eine Verdickung, damit nichts und niemand daran Schaden nimmt. Beim Lotsen sind die "Schanzkleider" an Bug und Heck so ausgerüstet. Wie man so etwas baut, kann man bei Jürgen Eichard ausführlich nachlesen. Ich habe mit dem einfacheren Bauteil angefangen, nämlich mit dem am Heck.

Das erste Bild zeigt das schon fertige Ergebnis in der Lötvorrichtung und viiiiiiel überschüssiges Lötzinn. Ich meinte gelesen zu haben, dass man ruhig satt Lötzinn verwenden sollte, aber nein, das habe ich wohl verwechselt, es soll eher sparsam eingesetzt werden. Also gab es viel weiches Lötzinn zu entfernen. Rotierende Drahtbürsten haben sich als eher unwirksam herausgestellt. Am effektivsten war der Dreikantschaber. Hilfreich ist auch, das kleine Teil irgendwie bei der Bearbeitung festzusetzen - und sei es nur durch ein paar Klemmzwingen. Dickere Batzen Zinn habe ich vorsichtig (!) mit rotierenden Schleifkörpern abgetragen. Finish dann mit einem Glaspinsel, wobei man nicht zimperlich sein darf, die Fasern jedoch schnell wegsaugen sollte. Dann ging es an's Biegen.

Ich hatte mir die Form des Hecks abgenommen und daraus eine Biegeschablone (kein Bild) gemacht. Beim Biegen federte das Teil leider die Hälfte der Strecke wieder zurück. Mist! Vielleicht hätte ich Messingblech und Draht vorher weichglühen sollen, jetzt war es dafür zu spät, denn dann ginge auch die Lötung wieder flöten. Also habe ich vorsichtig per Hand gebogen und die Schablone als Rückkontrolle verwendet. Mir war klar, wenn man von Hand biegt, biegt man meist Knicke statt Bögen in das Werkstück. Es ist jedoch gelungen. Nach und nach hat das garnierte Blech die Form der Schablone angenommen.

Jetzt hieß es nur noch, genau zu positionieren. Ich hatte die Drahtenden überstehen lassen, damit ich sie in Löcher im Deck versenken kann, sodass beim endgültigen Ankleben die Position eindeutig ist. Also musste eine Bohrschablone her. Im dritten Bild sieht man das Ergebnis. Das garnierte Blech zieht sich hinreichend parallel zu der "Stolperleiste" hin. Es ist nicht auf den Zehntel Millimeter genau geworden .... vielleicht halt auf zwei Zehntel.

Nach diesem Vorgeschmack weiß ich jetzt, dass das Garnieren des Blechs am Bug eine noch größere Herausforderung wird. Na dann ...

13.3.2021
Abgewickelt Jetzt braucht der Rumpf an Bug und Heck noch diese kleinen Schutzwände, nennen wir sie doch einmal Schanzkleid. Sie haben eine Rohrgarnierung und am Bug ist noch eine Art Reling (nennen wir es mal Reling) aufgesetzt. Da das Deck am Bug deutlich ansteigt, die Wand jedoch senkrecht stehen soll, muss eine Abwicklung ermittelt werden. Sollte kein Problem mit einem CAD sein, ist es aber doch, wenn die Zeichnung nur 2D ist. Also musste ich auf die gute alte ehrliche Art, wie auf dem Zeichenbrett, die Form des Bleches ermitteln. Das Ergebnis zeigt das erste Bild. Bei der Reling gab es unterschiedliche Versionen. Ich habe die einfachste gewählt. Probeweise auf Papier gedruckt passt es ganz gut.

Ein paar Worte vielleicht noch zu den Rohrgarnierungen, also auf Blechkanten aufgeschweißte Rohre, die verhindern, dass man sich an den ansonsten scharfen Kanten verletzt. Als ich vor einiger Zeit erste Bilder davon an den Lotsenboote gesehen habe, fragte ich mich: Wie zum Teufel baut man so etwas am Modell? Und dann fand ich bei Jürgen Eichardt gleich zwei Methoden für die präzise Herstellung. Ich muss sagen: Die Beschreibung dort war für mich der letzte Anstoß, den Bau des Lotsenbootes tatsächlich zu versuchen. Es erschien mir auf einmal machbar. Jetzt geht es also los. Methode 1.

7.3.2021
Scheuerleiste Es war schon extrem kniffelig. Und ich hätte mir gewünscht, dass ich das Ganze kontrollierter und damit präziser zustande gebracht hätte. Es war illusorisch zu glauben, ich könnte die Stolperleiste mit exakt 1 mm Überstand anbringen. So habe ich ein paar Zehntel mehr genommen und muss später noch ein wenig abschleifen. Das mache ich jedoch erst, wenn alles bombenfest sitzt. Die dünnen Streifen habe ich mit Tesa angeheftet und Sekundenkleber und Kapillarwirkung den Rest überlassen. Ging so ... Die Lücken in der Stolperleiste waren zum Glück problemlos zu feilen - ohne dass sich alles wieder ablöste. Dann habe ich sparsam mit Plastikkleber die Scheuerleiste (2,2 x 0,5 mm) angeklebt. Von der Mitte beginnend, Stück für Stück. Da der Kleber schnell anzieht, brauchte ich keine Spannvorrichtung. Viel Vertrauen an die Haltbarkeit habe ich jedoch nicht. Daher werde ich von oben zwischen Stolperleiste und Rumpf etwas Harz hineinkapillieren. Auch, weil an einigen Stellen leider doch ein kleiner Spalt geblieben ist. Das Ganze dann auch von unten. Vielleicht besser umgekehrt - erst von unten sichern, dann sich oben um die Schönheit kümmern. Danach müsste die Konstruktion eigentlich die gewünschte Bombenfestigkeit haben.

6.3.2021
Stolperleiste Das Lotsenboot hat keine Reling und kein Schanzkleid. Damit nicht alles mögliche leicht von Deck rutschen kann, gibt es eine ca. 5 cm hohe Leiste außen am Deck - jedenfalls vermute ich das dies deren Sinn ist. Eigentlich ist es die Bordwand, die ein paar Zentimeter weiter nach oben gezogen ist. An einigen Stellen hat sie Lücken, über die ein kurzer Draht geschweißt ist, sodaß eine Art Auge entsteht, an dem Fender (meist Autoreifen) oder anderes Zeug "festgetüdert" wurde. Außen sitzt dann ein um das ganze Boot laufender Gummi-Wulst, festgeschraubt zwischen zwei auf die Bordwand geschweißten Leisten.

Beim Modell muss ich das anders herstellen, es soll jedoch genauso aussehen. Die Leiste wird als ca. 3 mm hohe Streifen außen auf die Bordwand geklebt. Darauf eine 2,2 mm hohe und 0,5 breite Leiste und darauf später ein 2 mm Halbrundstab, der den Gummi-Wulst darstellen soll. Den ersten Streifen habe ich heute an Bug und Heck angeklebt. Mit doppelseitigem Klebeband die Enden fixiert und dann ausgerichtet. Für den richtigen Überstand habe ich eine einfache Lehre gebastelt. Sekundenkleber von unten in den Spalt ziehen gelassen.

1.3.2021
Motivationsfoto Der Frühling kommt und damit auch die Möglichkeit, längere Zeit mit offenen Fenster zu sein. Stichwort Lüftung. Bis es so richtig warm wird, möchte ich Rumpf und vielleicht auch das Führerhaus soweit fertig haben, dass sie eine Farbschicht bekommen können. Für den Rumpf bedeutet das: Scheuerleiste muss angebracht sein, vorher müssen die "Stolperleisten" an die Seite kommen. Und noch vorher müssen die Löcher für die Poller gebohrt sein, da eine spätere Bohrlehre aufwendiger zu konstruieren werden. Also habe ich Pollerlöcher gebohrt und, weil es so schön ist, die Poller auch schon einmal eingesteckt und das Ganze auf mich wirken lassen.

Von jetzt ab heißt es: Weitere Details müssen warten. Jetzt sind wieder Rumpf und Führerhaus dran.

21.2.2021
Schneideisen Zum Schneiden von schmalen, exakt parallelen und exakt breiten Streifen aus dünnem Blech oder Plastik habe ich einen Papierschneider mit genauer Zuführung ausgerüstet. Benötigt wird dieses Werkzeug demnächst für das Schneiden der "Stolperbleche" an der Decksaußenseite. Die Konstruktion geht (wie vieles andere) zurück auf einen Vorschlag von Jürgen Eichardt, nachzulesen in seinem Buch (Achtung Schleichwerbung) "Modellbautechniken".

Sie besteht im Wesentlichen aus einem Balken, in dem das dünne Material abgewinkelt eingeklemmt wird, und einer Parallelführung durch zwei gekoppelte Gewindestangen. Ich habe M6 verwendet, weil hier eine Umdrehung genau einen Vorschub von 1 mm ergibt. Eine Skala mit einfacher Zehnerteilung erlaubt recht genaue Justierung auf ein Zehntel Millimeter.

Ein Praxistest steht noch aus.

Ansonsten: Ich kann meinen linken Daumen wieder einigermaßen bewegen. Die Farben verblassen und der Schorf wir bald abfallen, hoffe ich.

18.2.2021
Schlagfertig Vor drei Tagen hatte ich eine kräftige Meinungsverschiedenheit mit meiner Bohrmaschine. Sie sollte bohren, wollte jedoch lieber drehen. Sie hatte letztendlich die schlagkräftigeren Argumente. Die schmerzhafte Erkenntnis: Besser als festhalten ist festspannen.

11.2.2021
Anker Der Anker ist fertig. Wurde auch Zeit. Eine ausführliche Seite über den Bau und die Schwierigkeiten dabei ist in Planung.

7.2.2021
Flunkenfräsen Ankerstock, Kugeln und Arretierungsring sind fertig. Für den Zusammenbau fehlt noch der Schäkel und die Flunken am Ankerarm. Die Flunken sind als nächstes dran. Sie werden durch Tangentialfräsen mit Hilfe eines Teilgerätes hergestellt. Das Teilgerät von rc-machines liegt schon eine Weile bei mir bereit. Es passt glücklicherweise gerade so an meine Drehmaschine. Allerdings habe ich noch nicht die Verbesserungen vorgenommen, die Jürgen Eichardt dringend empfiehlt, damit es überhaupt brauchbar wird. Ich werde zunächst auch keinen Schlagzahnfräser verwenden, sondern einen normalen Zylinderfräser.

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