Baubericht

Den Bau des Lotsenbootes möchte ich gerne protokollieren. Eigentlich nur für mich. Aber wenn ich das jedoch schon'mal aufschreibe, kann ich andere auch teilhaben lassen. Vielleicht ist es ja für jemanden interessant. Erstes Ziel ist ein fahrfertiger Rumpf mit Fernsteuerung.

Modellmaße
Länge über alles: 31,5 cm
Breite: 10 cm
Verdrängung = Gewicht: 270g

6.8.2020
Fangopackung Mit der zweiten Schicht Laminierharz, diesmal ohne Fasermatte, sah der Rumpf doch recht nett aus. Übrigens: 7g Mehrgewicht durch das Laminat bisher. Die Schönheit verschwand allerdings bald unter einer satten Schicht schmutzig grüner Spachtelmasse. Nach Möglichkeit habe ich natürlich dünn gespachtelt. An den Stellen von denen ich schon vorher wusste, dass aufgedickt werden muss, halt dicker. Die Spachtelschicht war daher auch nicht nach einer halben Stunde schleifbar. Ich habe ihr eine Nacht Zeit zum Trocknen gegeben. Danach vorsichtiges Abschleifen. Der meiste Spachtel kommt wieder runter. Neben dem Schleifklotz ist dabei der Staubsauger mein bester Freund.

Nochmals zur Erläuterung: Ich versuche, die Verfälschungen der Rumpfkontur, die durch die weggelassenen Spanten und die Knicke über den vorhandenen Spanten entstanden sind, mit Spachtel auszugleichen. Damit wird die eigentlich ungenaue Rumpfform zwar nicht vollständig korrigiert, aber es ist halt so ein Technologieexperiment eines Anfängers im Schiffsmodellbau.

2.8.2020
Licht und Schatten Zunächst habe ich für den 29.7. ein Bild nachgereicht, bei dem die Baufehler deutlich zu erkennen sind. Die Knicke!

Nach sehr vorsichtigem Schleifen und Spachteln macht der Rumpf scheinbar einen passablen Eindruck. Die Fehler sind jedoch noch vorhanden, natürlich. Als nächster Schritt stand das Versiegeln der Oberfläche mit einer dünnen Schicht Glasfaserlaminat an. Erst danach wird die endgültige Schicht Spachtel aufgebracht und die letzten Unebenheiten überdeckt. So jedenfalls der Plan.

Beim Laminieren wurde ich überrascht, diesmal jedoch angenehm. Zunächst dachte ich, dass, wegen der bauchigen Rumpfform, eine einteilige Glasmatte nicht faltenfrei aufgebracht werden kann, sondern dass es viele Streifen nebeneinander sein müssen. Zwar zeigen zahlreiche Videos, besonders beim Kanu-Bau, wie es geht, aber ich war skeptisch. Letztendlich habe ich es doch gewagt. Der Bereich vor der Finne ist eine Matte und dahinter auf beiden Seiten jeweils eine. Ich war baff, wie gut sich die Glasfaser an den Rumpf anschmiegen lässt. Verwendet habe ich eine sehr dünnen Matte von 25g/qm. Angemischt hatte ich 10g Harz und 4g Härter. Nach der Fertigstellung hatte ich noch 7,5g übrig. Da die Matte fast nichts wiegt, hat das Boot durch den Überzug weniger als 10g zugenommen. Klingt gut.

Und noch etwas Positives: Die Fernsteuereinrichtung wird unter 30g (ohne Motor) wiegen können. Möglich ist das durch Komponenten von micromodellbau.de. Klingt auch gut.

29.7.2020
Unzufrieden Die letzte Planke ist angebracht und ich bin mit dem Ergebnis nicht zufrieden. Es haben sich zu hohe Absätze ergeben, an manchen Stellen ist ein Bauch, woanders eine Beule. Sicher, mit viel Schleifen und Spachteln ist manches zu korrigieren und das ist jetzt auch der nächste Schritt. Zum Glück habe ich die Warnung bekommen, dass sich Balsa und Spachtel von der Härte her schlecht vertragen. Ich werde also Balsa-Spachtel verwenden, wie bei Flugmodellen, der auch den Vorteil des geringen Gewichts hat.

Es gibt kritische Stimmen, das Wässern von Leisten zur besseren Biegbarkeit wäre nicht zu empfehlen, da die weichen Leisten an den Spantenkanten Knicke erzeugen. Statt dessen solle man die Leisten an engen Stellen innen einsägen und leicht anbrechen. Sie haben recht! Man sieht beim genauen Betrachten, wo die Spanten unter den Leisten liegen. Leider ist es mir jedoch nicht gelungen, die ersten Planken beginnend vom Deck trocken genügend stark biegen zu können.

Bezüglich Gewicht: Die Rumpfschale wiegt jetzt bereits 70g. Ein wenig leichter wird sie noch durch das Schleifen. Dann muss jedoch mit Laminierharz versiegelt und ggf. eine Schicht dünne Glasfasermatte aufgebracht werden. Darauf der Feinspachtel. Ich habe dazu mal eine Rechnung aufgemacht: Schraube + Welle + Motor + Fernsteuerung mit Fahrakku = 90g. Bleiben 180g für das Boot. Wenn ich für Aufbauten und Kleinteile 1/3 vom Gesamtgewicht rechne, darf der Rumpf alleine nicht über 120g wiegen. Es bleibt spannend.

27.7.2020
Digital Die Trockenpausen der Beplankung habe ich genutzt, um jetzt doch eine Digitalisierung und höchstwahrscheinliche Korrektur des Linienrisses zu erstellen. Mühsam ist es. Das Bild zeigt den Zustand nach Koordinatenabnahme vom Wasserlinienriss.

Trotz des Verdachts, dass der sich im Bau befindliche Rumpf nicht die endgültige Version sein wird, sondern nur ein erster Prototyp, wird er weitergebaut. Ich will wissen, wie das ausgeht!

24.7.2020
Kniffelig Wie befürchtet erwies sich das Anbringen der stark gebogenen Leisten als kniffelige Angelegenheit. Ich bin mir auch noch nicht sicher, ob das Vorgehen zielführend ist.

Die Leisten sind 2,5 mm dick und in der Mitte 4 mm breit. Nach vorne verjüngen sie sich etwas, hinten stark. Außerdem ist die Oberkante (die jetzt unten liegt, weil kopfüber) angeschrägt. Bei 2 mm Abzug an den Spanten für die Dicke der Planken ergibt das einen halben Millimeter Reserve für ausgleichendes Schleifen. Um zusätzliches Spachteln werde ich wohl nicht herum kommen. Die erste Planke ist sogar 3 mm breit für noch mehr Reserve. Leider ist sie auch die an den Enden am meisten gebogene.

Die Enden von zwei vorbereitete Planken werden im Wasserkocher ein wenig gekocht und dann zum Trocknen auf beiden Seiten angebracht. Die starke Biegung am Heck erreicht man am besten, wenn man die Stelle in beide Hände zwischen Daumen und Zeigefinger nimmt, biegt, und mit dem Daumennagel an mehreren dicht aneinander liegenden Stellen leicht in das Holz drückt. Das innere Struktur vom nassen Holz wird dann schwammig und mit genügend Vorsicht kann man ein Brechen verhindern. Zur schnelleren Trocknung werden zwei Lampen als Wärmespender darüber gesetzt. Danach werden beide Planken mit Ponal angeleimt. Mit entsprechenden Timing lassen sich so 4 Planken (2 auf jeder Seite) anbringen.

22.7.2020
Schraube locker Manche Leute meinen, dass Modellbauer eine Schraube locker haben. Eine? Hunderte!

Im Zuge der Einrichtung eines Werkplatzes habe ich alle Schrauben und Kleinteile zusammengesucht und gesichtet und geordnet. Klingt nach Strafarbeit, aber: Man möge bedenken, dass alles, was man weiß, dass man es hat, einen Gang zum Baumarkt bzw. eine Bestellung erspart. Zeitlich erspart. Wissen, dass man es hat, ist das Eine. Finden ist das Nächste. Auch wenn es pedantisch klingt: Es entwickelt sich schon beim Sortieren eine gewissen Befriedigung, dass man zukünftig Zeit und Frust (und Geld) spart, weil man das gesuchte Teil in Griffweite hat. OK - ich hatte ein wirkliches Chaos bei der Aufbewahrung von Schrauben, Muttern, Nägeln, Kleinteilen ... Das Bild zeigt das Chaos während des Sortierens. Das geordnete Ergebnis ist ja nicht so unterhaltsam.

Leider immernoch nix Neues vom Lotsenboot.

18.7.2020
Werkstatt Es ist eigentlich kaum zu erklären, warum ich in dem Zimmer, in dem ich seit über 10 Jahren Flugmodelle und Modellbahn bastle, keine eingerichtete Werkstatt habe. Zwei auf Böcken gelagerte dicke Sperrholzplatten und eine Spielzeughobelbank dienten bisher als Arbeitsflächen. Werkzeug ist bei Nichtgebrauch in diversen Kästen und Koffern verstaut. Maschinen, außer meinem Dremel, brauchte ich nicht. Aber vielleicht liegt es auch daran, dass ich früher viel umgezogen bin und daher keinen Sinn sah, einen festen Werkplatz einzurichten. Alles musste beweglich bleiben. Jetzt ist es jedoch anders.

Jetzt steht die Anschaffung einer kleinen Drehmaschine und vielleicht einer Fräsmaschine an, ohne die präziser Modellbau kaum zu realisieren wäre. Zeit also, sich einen entsprechenden Arbeitsplatz einzurichten. Die Sperrholzplatten bekamen einen massiven Unterbau und wurden an der Wand befestigt - mit zwischen-gelegter Dämpfung, damit die Vibrationen der Maschinen nicht per Körperschall alle Hausbewohner nerven. Steckdosen und Beleuchtungsinstallation. Und für die Wand habe ich ein Brett entworfen, an dem die wichtigsten Werkzeuge griff-günstig aufgehängt werden. Somit soll die ständige Räumerei von Werkzeug und Zubehör minimiert werden.

Weiterhin stand und steht auch die zeitfressende Sichtung des bisherigen Bestands an Werkzeug und Kleinteilen an. Immerhin weiß ich, was ich in den letzten Jahren wirklich benutzt habe und kann eine passende Auswahl treffen. Alles was doppelt ist, oder kaum benutzt wurde, wird eingemottet. Ich bin lange noch nicht fertig, jedoch der Anfang ist gemacht.

Leider ist dadurch der eigentliche Bau des Lotsenbootes kein Stück weiter voran gekommen.

2.7.2020
Stachel Das Spant-Gerüst ergibt tatsächlich eine gleichmäßige Rumpfform. Vorsichtig angepinnte Leisten ergaben, dass nur im Bereich der Kimm von Spant 6 sehr wenig Luft verbleibt. Auch ohne Spant 3 ergibt sich eine harmonische Rumpfform. Ich werde daher die Spanten 3 und 6 einfach weglassen. Ohne Pins und Leisten wiegt das Ensemble bereits 100g, was mich zunächst erschreckte. Das meiste entfiel dann aber doch auf Motor, Welle und Schraube. Noch brauche ich mir also keine großen Sorgen machen, dass der weitere Rumpfbau die 270g Verdrängung überschreiten könnte.

1.7.2020
Akt Früher hätte ich es so ausgedrückt: "Die Herstellung des Spant-Gerüsts war ein ziemlicher Akt."
Auf dem Bild ist das Puzzle schon mal zusammengesteckt - nur Spant 3 liegt daneben, denn da ist das Stevenrohr im Wege. Der wird als einziger später zweigeteilt.

Die Motorhalterung musste ich ebenfalls überarbeiten. Jetzt trifft Ritzel auf Zahnrad.

19.6.2020
Gebogen Und endlich ist es wieder einen nur scheinbar kleinen Schritt vorwärts gegangen. Die beiden Seiten des "Decksumriss" sind verklebt und auf die Helling gespannt. Für die Biegung, Deckssprung genannt, habe ich eine einfache Lösung gefunden, diese recht genau einstellen zu können. Es sind Löcher von knapp 3 mm Durchmesser in die Helling gebohrt und M3-Schrauben als Stützen eingeschraubt, die zur Sicherheit gegen Verschwinden eine Mutter aufgedreht haben. Vier Niederhalter und eine Holzschraube fixieren das Ganze. Ist der Rumpf später mal fertig geformt, brauche ich nur die Schrauben der Niederhalter lösen um den Rumpf von der Helling zu lösen.

Auf dem Bild sieht man sehr schön auch, wie das Stevenrohr bereits in das Kielbauteil (oder wie nennt man das?) eingebaut ist. Das Teil steckt zunächst nur zur Demonstration im Decksumriss. Als nächstes ist der Motorspant dran.

... und die 20 mm Schiffsschraube ist heute angekommen.

8.6.2020
Reihenfolge Normalerweise denkt man, dass es eine gewisse natürliche Reihenfolge beim Bau gibt. Zum Beispiel: Spanten aussägen, aufrichten, Rumpf formen, Schraubenwelle und Ruder einbauen, Antrieb einbauen, usw. Nein, bei mir ist das anders. Bevor noch der erste Spant gesägt ist, muss nicht nur klar sein, wie die Antriebsanlage aussehen soll - sie muss auch in die entsprechenden Teile eingebaut sein, denn später komme ich dort kaum noch heran. Ein Bild davon mache ich später. Im Moment zieht sich der Baufortschritt etwas ...

... außerdem ist die gekaufte 25 mm Vierblattschraube zu groß. Es hätten 20 mm sein müssen.

5.6.2020
Überraschungen Und schon gab es ein Problem: Der Spantenriss stimmt nicht! Wenn man sich Unterwasserbereich um die Schraube im Bild vom Lotsenboot Lachs genauer betrachtet, sieht man, dass Rumpf dort in eine schmale Finne ausläuft. Der Spantenriss (insbesondere Spant 1) zeigt aber eine völligere Form - ist also falsch. Ich habe also die betroffenen Spanten per Kurvenlineal korrigiert und bin gespannt, ob das Spant-Gerüst später eine passende Form ergibt.

Wegen des schönen Wetters der letzten Tage ist der eigentliche Baufortschritt eher mäßig. Heute ist ein Regentag und ich habe den Decksumriss (oder wie genau nennt man so ein Teil?) mit Aussparungen für die Spanten fertig gestellt. Beide Hälften habe ich ausgesägt, übereinander geschraubt und gemeinsam in Form geschliffen, damit der Rumpf auch wirklich symmetrisch wird. Bei größeren Modellen mag hier ein Millimeter nicht auffallen, aber bei so einem kleinen Schiffchen eben doch. Im der Wahl des Sperrholzes habe ich es gut gemeint und 3 mm hochwertiges Flugzeugsperrholz verwendet. Schlecht, denn aufgrund des Deckssprungs muss sich der Streifen biegen können. Damit die Kraft (und damit später die Spannung) nicht zu hoch wird, habe ich ihn nachträglich noch schmaler gesägt. Als nächstes werden die Teile auf die Helling gespannt und die Spannten hergestellt.

22.5.2020
Entscheidungen
Viel ist noch nicht passiert. Spanten und Seitenriss sind in der richtigen Größe ausgedruckt, wobei die Halbspanten per Grafik-Tool zu ganzen Spanten wurden. Stevenrohr und Propeller passender Größe sind bestellt. Ich habe mich gegen den Bau eines laminierten GFK-Rumpfs entschieden. Der Aufwand für Urmodell und Negativ-Form erscheint mir zu hoch. Auch habe ich keine Lust auf diese Bauweise. Viel lieber möchte ich einen Rumpf auf Spanten in der Leistenbauweise probieren. Die bauchige Form des Rumpfes könnte die Sache kniffelig machen. Als ersten Schritt müssen die Spanten, abzüglich der Dicke der Außenhaut erstellt werden.