Baubericht

Den Bau des Lotsenbootes und dessen Drumherum möchte ich gerne protokollieren. Eigentlich nur für mich. Aber wenn ich das jedoch schon 'mal aufschreibe, kann ich andere auch teilhaben lassen. Vielleicht ist es ja für jemanden interessant. Das erste Zwischenziel ist bereits erreicht: Fahrfertiger Rumpf mit Fernsteuerung. Momentan arbeite ich an Einzelteilen und dem Führerhaus.

Modellmaße
Maßstab: 1:50
Länge über alles: 31,5 cm
Breite: 10 cm
Verdrängung = Gewicht: 270g

Ich berichte hier nicht nur über den eigentlichen Bau, sondern auch über das Ganze drumherum. Dies betrifft vor allem die Anschaffung von diversen Werkzeugen und Maschinen, wie etwa Drehmaschine, Fräsmaschine, Airbrush usw. und Erfahrungen mit Bearbeitung und Verwendung von verschiedenen Materialien. Vieles war und ist für mich auf diesem Gebiet noch Neuland.

Bildergalerien bzw. Bauberichte zu einzelnen Themen:
Rumpfbau
Poller
Bullaugen
Führerhaus
Kreuzpoller
Anker
Rundtisch für die Fräsmaschine
Bezugsquellen

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11.5.2021
Spritzversuche Hier mal ein ungeschöntes Bild von meinen Spritzversuchen. Es wird langsam besser. Ich gewinne Vertrauen und ein wenig Routine - besonders im Reinigen der Airbrush. Mein Ziel ist es zu lernen, wie man größere gleichmäßige Farbflächen erzeugt, als Vorübung für das Spritzen vom Rumpf. Für Neugierige: Ich verwende eine Harder & Steenbeck Ultra mit 0,2 bzw. 0,4 Düse. Als Farben die Tamiya XF-Serie, also die matten Farben im Glasbehälter. Bisher beste Ergebnisse mit: Verdünner X-20A Verhältniss 1:1, 0,4er Düse, 4 Atü Druck und ca. 30cm Abstand zum Spritzobject. Nicht versuchen deckend oder nass glänzend zu spritzen, sondern weiter gehen und dann wieder von vorne an der Fläche abfangen. Wenn es sabbert hängt Farbe vorne außen an der Düse, weil ich es noch nicht so ganz drauf habe immer "erst Luft, dann Farbe, Farbe weg, Luft weg" zu arbeiten. Wird schon mit der Zeit ...

2.5.2021
Spritzopfer Eigentlich hatte ich vor, ein einfaches Spielzeugschiff zu kaufen, an dem ich meine Fähigkeiten mit der Airbrush entwickeln kann. Zufälligerweise gab es jetzt einen Dachbodenfund, den ich dafür verwenden kann. Es ist die Helgoland, ein Spielzeugmodell von Carrera aus den 70er Jahren. Leider sind viele Details abgebrochen oder fehlen. Nachdem ich dem Teil eine erste Grundreinigung habe zukommen lassen, sieht es gar nicht so schlecht aus. Ein elegantes Schiff ist es allemal. Zwei Schrauben werden durch einen Motor über einen mechanischen Soundgenerator angetrieben. Auch Ruderservo und Motorregler waren bzw. sind noch eingebaut. Es würde sich also durchaus lohnen, dass Schiff auch technisch wieder flott zu machen. Schaun wir mal ...

Ansonsten: Werkstatt umgeräumt, aufgeräumt und teilweise von Staub befreit. Puh! Hat mich fast den ganzen Tag gekostet. Erste Versuche mit der Airbrush waren auch schon drin. In nächster Zeit werden mich also wohl die Farben beschäftigen.

30.4.2021
Schwergewicht Das Einlöten hat funktioniert, auch wenn das Ergebnis zuerst erschreckend aussah. Nach dem Entfernen von überschüssigen Lötzinn, Putzen und Polieren sieht das Ergebnis gar nicht so schlecht aus. Trotzdem bin ich nicht zufrieden. Erstens müsste für ein tatsächlich einwandfreies Aussehen im Bereich des Übergangs von Ruderblattfläche zur Birne noch gespachtelt werden. Das wollte ich eigentlich nicht. Zweitens wiegt das massive Messingteil zu viel. Es sind zwar nur gut 10 Gramm, jedoch wirken sie fast ganz hinten am Rumpf, und würden die jetzt schon vorhandenen Hecklastigkeit weiter verschärfen. Also lege ich das einsatzbereite Ruder erst einmal beiseite.

Die bestellten Farben sind gekommen. Die Werkstatt muss also aufgeräumt, umgeräumt und vom Staub befreit werden, damit die Übungen mit der Airbrush losgehen können.

28.4.2021
Tropfenfräsen Hier also nun die Bilder vom Aussägen und Fräsen der tropfenförmigen Aussparung. Die Teile müssen jetzt verlötet werden und zwar so, dass Lötzinn die Ritzen ausreichend füllt, überschüssiges Zinn sich jedoch ganz gut wieder entfernen lässt und sich glatte Übergänge bilden. Mal schaun, ob ich mit dem Ergebnis wirklich zufrieden sein werde.

Ansonsten: Dieser Eintrag wurde erstmalig mit einem Linux-System erstellt. Ubuntu 20.04, Bluefish Editor, gThumbs für die Bildbearbeitung, Filezilla für meinen zickigen FTP-Anschluss.

25.4.2021
Birnendesign Der Bau des Messingruders schreitet voran, allerdings ist das Fräsen der tropfenförmigen Aussparung im Ruder mit viel Anpassung und Kontrolle verbunden. Also nicht gerade das, worauf ich sonst achte: Definierte Maße durch Einsatz von Maschinen und Vorrichtungen. Daher denke ich über Alternativen nach.

Die derzeitige Zeichnung des Ruders zeigt das erste Bild. Die beiden Grafiken unten links in der Ecke habe ich in den nächsten beiden Bildern herausvergrößert. Wir haben insgesamt drei tropfenförmige Linien. Weiß dargestellt ist das Profil des Ruderblattes. Rot ist die Birne eingezeichnet. Was wir außerdem brauchen, ist die Linie im Seitenriss, die sich ergibt, wo die Fläche der Birne auf die Fläche des Ruderblattes stößt. Aus dem runden Querschnitt der Birne und dem Tropfen des Ruderblattes läßt sich die gesuchte Linie geometrisch ermitteln. Diese Linie ist grün dargestellt.

Die Herstellung läuft jetzt so: Das Ruderblatt wird wie gehabt per Stufenfräsen und Feilen profiliert (weiße Linie), wird aber etwas länger hergestellt, um Platz außerhalb der Fläche für zwei Schraublöcher zu haben. Die beiden fertig profilierten Blatthälften werden dann verschraubt, damit die Aussparung gemeinsam eingefräst werden kann (grüne Linie). Die Birne wird ebenfalls wie gehabt gedreht (rote Linie). Anschließend werden die Ober- und Unterseite in Form der Aussparung flächig gefräst (grüne Linie). Jetzt kann die Birne direkt in die Aussparung eingesetzt werden und, wenn alles geklappt hat, ohne Nacharbeit eingelötet werden. Ich hätte nicht übel Lust, das mal auszuprobieren.

Nur der Vollständigkeit halber zeigt das letzte Bild das Profil vom Ruderblatt mit den 0,2 mm Schichten, aus denen ich die notwendigen Zustellungen für das Stufenfräsen entnommen habe.

23.4.2021
Aufgerüstet Heute ist die größere Fräsmaschine geliefert worden und musste natürlich gleich ausgepackt und getestet werden. Zu meiner Erleichterung: Ja, sie läuft wirklich sehr ruhig und leise, ganz anders als ihre bereits im Leerlauf leicht kreischende kleinere Schwester.

Jedoch heißt es jetzt, noch ein wenig Zubehör zu bestellen, damit ich wirklich damit arbeiten kann. Die Spannzangen haben 6, 8 und 10 mm Durchmesser. Damit sind die kleinen Fräser mit 3 und 3,2 mm Schaft nicht spannbar. Also: Zusatzspannzangensatz nachbestellen. Außerdem sollte ich mir perspektivisch eine Grundausstattung größerer Fräser zulegen. Spannpratzen waren nicht dabei. Die Nuten im Kreuztisch habe auch etwas andere Maße. Ich werde mir eigene Nutensteine fräsen, denn die von Proxxon sind nun wirklich zu primitiv.

Für die Drehmaschine hatte ich damals ein falsches Bohrfutter bestellt, nämlich das für die Fräse. Dieses kann ich also jetzt verwenden. Dabei habe ich bemerkt, dass es einfach in die 10er Spannzange gesetzt wird. Daher kann ich das Bohrfutter auch in der Drehmaschine verwenden, einfach per Spannzange in der Hauptspindel. Im Bild sieht man das Bohrfutter mit eingespannten 10er Bohrer, was real zu kaum Sinn hat, aber ich wollte mal die räumlichen Verhältnisse austesten. In die Spannzange der Fräse passt auch der von mir gedrehte Adapter für das Mini-Bohrfutter, das auch dort sehr schön rund läuft. Bohrer bis runter zu 0,3 mm Durchmesser gehen also auch in der Fräse. Theoretisch könnte ich darin jetzt schon die kleinen Fräserschäfte spannen, aber ich schaffe mir doch besser die dafür passenden Spannzangen an.

Noch ein letzter Gedanke: Auch wenn die kleine Fräse häufig in Beurteilungen verrissen wird - ich habe damit erste und wirklich wichtige Erfahrungen sammeln können. Das macht sich jetzt bezahlt. Auch wenn sie mir letztlich zu klein war, die Anschaffung war kein Fehler. Und ich werde sie auch behalten und bei Gelegenheit weiter benutzen.

21.4.2021
Birnenflicken Die Kanten der Ruderhälften sind an der Reihe für den Fräser. Da es jedoch heute etwas spät geworden ist, und ich keinen Krach mehr machen möchte, habe ich tatsächlich versucht, den Birnenschwanz zu flicken. Also: Einsatz gedreht, eingelötet, verputzt und überdreht und mit dem Dreikantschaber gedrechselt. Selbst bei hoher Vergrößerung kann man die Lötstelle nicht mehr erkennen. Das Teil sieht aus wie aus einem Stück.

Außerdem: Als ich heute mit dem Rad unterwegs war, fiel mir ein Schild mit "Schlosserei" auf und davor ein paar Kisten mit Metallresten. Vielleicht geben sie ja Reste für kleines Geld ab, sagte ich mir. Und tatsächlich! In der Schlosserei Keil im Gewerbegebiet Mühlheim wurde mir freundlich erlaubt, in den Restekisten zu wühlen und man bot mir sogar an, mich zu informieren, wenn bestimmte Metallreste anfallen. Super!

20.4.2021
Messingruder Das erste Bild zeigt diesmal ungeschönt, wie es beim Fräsen zugeht. Späne überall. Manche fliegen einen halben Meter weit. Der Staubsauger tritt alle paar Minuten in Aktion.

Darunter das fertig stufenförmig gefräste Ruder. Beide Ruderhälften werden natürlich aus einem Stück fräst. Dahinter die beiden neuen Anschläge zum parallelen Ausrichten von Werkstücken an den T-Nuten des Kreuztisches, die ich mir kurz vorher gefräst hatte. Zur Demonstration liegt einer in der Nut, der andere steht daneben. Im Hintergrund rechts neben dem Fräser sieht man die kürzlich entstandenen Scharte im Kreuztisch, über die ich mich ziemlich geärgert habe.

Das dritte Bild zeigt den Ruderrohling mit glatt gefeilten Stufen. Die Feilerei war eine ziemliche Geduldsprobe. Ich bin mit dem Ergebnis jedoch recht zufrieden. Als nächstes werden die Ruderhälften abgesägt, auf das genaue Maß gefräst und jeweils mit dem Ausschnitt für die Birne versehen.

Jetzt zur Scharte: Passiert ist es beim Fräsgang für die erste Stufe an der runden Vorderkante des Ruders. Plötzlich fräste es in die Oberfläche des Tisches und das, obwohl ich mit dieser Fräsereinspannung die Kanten bereits zugerichtet hatte. Was war die Ursache? Ich hatte beim Einspannen des Fräsers nicht geprüft, ob wirklich die richtige Spannzange im Futter war, nämlich die kleinstmögliche. Der Fräser ließ sich festziehen, also dachte ich mir nichts dabei. In Wirklichkeit war die Zange eine Nummer zu groß, hielt den Fräser zwar, aber offensichtlich nicht gut genug. Beim Fräsen von Kanten kommt Zug auf den Fräser, den die Einspannung halten muss. Da diese nicht ausreichte, ist der Fräser langsam und von mir unbemerkt nach unten heraus gewandert, bis er auf den Tisch traf. Das Werkstück war verhunzt und der Tisch ist es jetzt auch. Mist!

14.4.2021
Birnenglanz Das Bild zeigt die noch nicht abgestochene Birne. Leider ist mir die rechte Seite beim Drehen weggebrochen und hat einen Millimeter zu viel vom Ende mitgenommen. Daher habe ich das Ende aufgebohrt, um dort ggf. einen gedrehten Flicken einsetzen zu können.

Außerdem habe ich mich entschlossen, das Ruder noch einmal neu aus Messing zu bauen. Nach der gleichen Technologie, wie das Ruder aus Polystyrol: Das Blatt aus 1,5 mm starkes Material wird mir dem Fräser stufenweise profiliert und dann aus zwei Teilen zusammengesetzt (siehe Eintrag vom 26.8.2020). Die Birne wird in einen tropfenförmigen Ausschnitt eingelötet. Mit reichlich Lötzinn werden die Spalten gefüllt. Nach dem Verputzen erwarte ich ein sehr stabiles und präzises Bauteil zu erhalten.

11.4.2021
Birnendrehen Das Polystyrol für die Costa-Birne im Ruder ist zwar bestellt, aber noch nicht eingetroffen. Daher versuche ich, das Teil aus Messing zu machen. Vermutlich ist das sowieso besser, denn Messing lässt sich präziser bearbeiten.

Das Bild zeigt einen Vorabstatus. Noch ist der Durchmesser nicht endgültig. Es muss noch ein weiterer Millimeter zugestellt werden - sprich: Der Durchmesser wird noch um 2 mm reduziert. Für das eigentliche Formdrehen habe ich einen Drehstahl für das Gewindeschneiden mit 60° Schneidenwinkel verwendet. Das ist eigentlich nicht so üblich, funktioniert mit geringer Spanabnahme jedoch prima. Gedreht habe ich zunächst das hintere (rechte) Teil, und zwar ausgehend von der Mitte nach hinten rechts, jeweils pro Durchgang die gesamte notwendige Länge. Dann den nächstkleineren Durchmesser eingestellt und wieder die Länge gedreht. Somit wird bei jedem Durchgang nur wenig Spantiefe benötigt. In zweiten Schritt habe ich nach dem gleichen Prinzip das vordere (linke) rundlichere Teil gedreht.

10.4.2021
Einstiegsluke Die fertige Luke liegt Probe auf Deck. Die Herstellung wäre eine eigene Bildergalerie wert. Mache ich später mal. Vielleicht. Die scheinbar unterschiedliche Höhe der Ausbuchtungen für die Vortreiber täuscht durch die Perspektive. Die beiden winzigen Messingteile sitzen genau auf gleicher Höhe.

7.4.2021
Fräsirrtum An der Steuerbordseite, neben der Ankerwinde, befindet sich eine Luke, die den Zugang zum Kettenkasten ermöglicht - vermute ich zumindest. Sie hat die gleiche Farbe wie das Deck. Daher sollte sie bereits montiert sein, wenn das Deck gespritzt wird. Die Luke, eine Art Mannloch ist oval, mit halbkreisförmigen Enden und einem geraden Mittelteil.

Zuerst hatte ich vor, den Körper mit Hilfe des Drehtisches zu fräsen und wunderte mich, warum das nicht klappte. Das Vorhaben: Gerade Seite Fräsen, Rundung fräsen durch Drehen des Frästisches, andere Gerade fräsen, zweite Rundung wieder durch Drehung des Frästisches. Endlich begriff ich dann, dass durch die Verschiebung des Drehtisches auf dem Kreuztisch ja auch die Drehachse weg wandert. Für einen zu fräsenden Halbkreis muss jedoch die Drehachse fix bleiben, nur das Werkstück muss verschoben werden. Also musste eine Vorrichtung her, die ähnlich benutzbar ist, wie die vom Fräsen der Pollerfundamente. Beim Justieren stellte ich leider fest, dass die zentrale Bohrung in meinem selbstgebauten Drehtisch im Laufe einer Umdrehung um ca. einen halben Millimeter weg wandert. Meine Eigenkonstruktion ist für den jetzigen Zweck nicht präzise genug. Also muss ich mir eine andere Technologie einfallen lassen, wie ich die Luke herstellen kann.

Außerdem: Polystyrol, gesägt, gefräst, gedreht, gefeilt, geschliffen, ist eine ziemlich unangenehme Sache, nicht nur in Form von Schaumpolystyrol. Die Späne laden sich elektrostatisch auf und sind schwer wieder zu entfernen. Ich werde das Material zukünftig eher meiden.

7.4.2021
Stromlinie Vor dem Spritzen des Rumpfes war der Bereich des Schraubenbrunnens noch zu überarbeiten. Die Achtersteven war noch nicht zugespitzt und die Ruderhacke mit zwei kleinen Holzschrauben befestigt. Statt der Holzschrauben sind dort jetzt zwei M1,4-Schräubchen in dafür passend gedrehten Messingbuchsen verbaut. Der ganze Bereich ist leider nur wenig vorbildgetreu, jedoch im nachhinein nicht mehr zu ändern.

6.4.2021
Luftlöcher Das Lotsenboot hat am Ruder eine tropfenförmige Verdickung, eine sogenannte Costa-Birne. Es beruhigt die Verwirbelungen, die durch die Schraube entstehen, die sich ja sehr dicht davor dreht.

Nach einigen Überlegungen, wie ich das bauen würde, habe ich heute versucht, die Birne aus Polystyrol zu drehen. Stufenförmiges Formdrehen. Leider besitzt die Stange aus dem Baumarkt Lufteinschlüsse, genau an der Stelle, an der ich sie nicht gebrauchen kann. Mist! Wo bekomme ich jetzt auf die Schnelle ein genügend großes Stück Rundmaterial?

Die scheinbare Rettung lag in der Werkzeugliste: Ein Stöpsel, der von einer Luftmatratze übrig geblieben war. Den Knebel abgestochen, den verbliebenen Bolzen überdreht und schon konnte das Formdrehen beginnen. Ich staunte jedoch nicht schlecht, dass, fast gegen Ende, das Formteil weg floppte. Der Stöpsel ist in der Mitte hohl! OK - hätte ich mir eigentlich denken können. Bei Camping-Ausrüstung kommt es ja manchmal auf jedes Gramm an. Ich weiß jetzt einmal mehr, warum ich früher lieber die Iso-Matte eingepackt habe.

Ich bestelle jetzt Polystyrolstangen aus dem Modellbaubedarf.

1.4.2021
Limit Das Biegen der Bugverkleidung hat funktioniert - mehr oder weniger. Mehr: Das Ergebnis lässt sich verbauen. Weniger: Die erhoffte Genauigkeit hat sich leider nicht eingestellt. Nach dem Biegen über dem Formklotz federte das Messing wie erwartet zurück. Dennoch gelang es mir, per vorsichtigen Nachbiegen über Bohrerschäfte unterschiedlichen Durchmessers, das Teil zum Anliegen an den Formklotz zu bringen. Zwischen Finger und Messing haben ich einen Streifen 0,5 mm Polystyrolplatte gehalten, damit die Kraft schön flächig verteilt wird. Nur ganz zum Schluss, beim Richten der Relingstange, hat sich die Lötstelle an Backbord doch gelöst. Diese konnte ich jedoch problemlos wieder anheften (erstes Bild). Dann die Enttäuschung: Die Form stimmt nicht, besonders ganz vorne am Bug ist die Krümmung zu gering (zweites Bild). Also habe ich die Form der "Stolperleiste" noch einmal abgenommen und daraus eine sehr genaue Bohrschablone erstellt. Anhand dieser neuen Form habe ich dann Schritt für Schritt die halbwegs richtigen Krümmungen gebogen (drittes Bild). Die Lötstellen machen erstaunlich viel mit, jedoch musste ich trotz aller Vorsicht an Backbord und in der Mitte die aufgegangene Lötung reparieren. Jetzt passt die Bugverkleidung, wenn auch ich später nach dem Verkleben noch ein wenig Schlitz zu Deck hin verspachteln muss. Besser kriege ich das momentan nicht hin.

Inzwischen frage ich mich, ob eine andere Herangehensweise nicht besser gewesen wäre: Ich hätte bereits bei Bau vom Rumpf diesen Bereich des Decks aussparen können. Die Bugverkleidung wäre dann von vorne angesetzt worden. Darauf dann eine 1 mm Abstandsleiste zur Stolperleiste. Dann die Stolperleiste. Darauf die Scheuerleiste.

Aber vielleicht hätte es ja gereicht, das widerspenstige Messing vor der Verarbeitung weich zu glühen. Ich werde mir mal ein dafür geeignetes Gerät anschaffen. Die Technik, die Rohrgarnierung an das Blech zu bekommen, hat jedenfalls gut funktioniert.

31.3.2021
Biegeangst Die Lötvorrichtung zu bauen, hat den längsten Teil meiner knappen Freizeit der letzten Abende verbraucht. Das Blech zu schneiden und die 0,8er Drähte anzupassen und anzulöten, ging dagegen recht schnell. Das überschüssige Lötzinn wieder los zu werden, brauchte diesmal noch mehr Zeit und Geduld als bei dem achterlichen Teil. Jetzt muss das fertige Bauteil noch in Form des Decksumrisses gebogen werden und ich befürchte, dass irgendeine Lötstelle wieder nachgeben wird. Gebogen werden müsste eigentlich über einer passenden Form. Ich weiß jedoch, dass die Konstruktion stark zurückfedern wird. Daher überschlafe ich die Aktion lieber noch einmal.

Auf dem ersten Bild erkennt man auch die Löcher für die letztes Mal erwähnten Zapfen zum Biegen des Relingdrahtes. Über M2 Schrauben in den beiden 2 mm Löchern wurde der Draht abgewinkelt. Die 1 mm Löcher enthielten beim Löten Drahtstücke um alles in Position zu halten. Nur das eine Loch links ist zu viel. Da habe ich mich verbohrt.

26.3.2021
Lötbiege Die Lötvorrichtung kann gleichzeitig auch Biegevorrichtung für die Reling sein und dann alle (!) Teile beim Löten auch in Position halten - ist mir heute eingefallen. Und die Position der dafür notwendigen Biege- und Haltezapfen kann man schön per Koordinaten bohren. Da ich die Vorrichtung zum Fräsen schon 'mal auf dem Kreuztisch habe ...

Egon Ohlsen würde sagen: "Ich habe einen Plan!"

23.3.2021
Bugverkleidung Begonnen habe ich das Schanzkleid am Bug mit den Klüsen, also der Rohrgarnierung der nach oben offenen Öffnungen (ähm) im Blech. Gebogen habe ich einfach frei Hand mit einer Rundzange. Nach einigen Versuchen waren die richtige Form und die richtigen Maße erreicht. Sind ja auch nur zwei Stück.

Im zweiten Bild sieht man die Lötvorrichtung im Entstehen. Zunächst wird die Fläche plan gefräst und dann die 0,3 mm tiefe Kante für den Draht. Dabei immer schön an der Papierschablone entlang. Das Ganze wieder auf dem Rundtisch, wobei ich richtig froh bin, dieses Teil schon für den Anker benötigt zu haben. Jetzt arbeitet es sich prima damit.

21.3.2021
Kulinarisch Manchmal ist Sprache schon seltsam. Warum es "Rohrgarnierung" heißt, ist so ein Fall. Garniert wird da eigentlich nichts, schon gar nicht Rohre! Statt dessen bekommen Blechkanten eine Verdickung, damit nichts und niemand daran Schaden nimmt. Beim Lotsen sind die "Schanzkleider" an Bug und Heck so ausgerüstet. Wie man so etwas baut, kann man bei Jürgen Eichard ausführlich nachlesen. Ich habe mit dem einfacheren Bauteil angefangen, nämlich mit dem am Heck.

Das erste Bild zeigt das schon fertige Ergebnis in der Lötvorrichtung und viiiiiiel überschüssiges Lötzinn. Ich meinte gelesen zu haben, dass man ruhig satt Lötzinn verwenden sollte, aber nein, das habe ich wohl verwechselt, es soll eher sparsam eingesetzt werden. Also gab es viel weiches Lötzinn zu entfernen. Rotierende Drahtbürsten haben sich als eher unwirksam herausgestellt. Am effektivsten war der Dreikantschaber. Hilfreich ist auch, das kleine Teil irgendwie bei der Bearbeitung festzusetzen - und sei es nur durch ein paar Klemmzwingen. Dickere Batzen Zinn habe ich vorsichtig (!) mit rotierenden Schleifkörpern abgetragen. Finish dann mit einem Glaspinsel, wobei man nicht zimperlich sein darf, die Fasern jedoch schnell wegsaugen sollte. Dann ging es an's Biegen.

Ich hatte mir die Form des Hecks abgenommen und daraus eine Biegeschablone (kein Bild) gemacht. Beim Biegen federte das Teil leider die Hälfte der Strecke wieder zurück. Mist! Vielleicht hätte ich Messingblech und Draht vorher weichglühen sollen, jetzt war es dafür zu spät, denn dann ginge auch die Lötung wieder flöten. Also habe ich vorsichtig per Hand gebogen und die Schablone als Rückkontrolle verwendet. Mir war klar, wenn man von Hand biegt, biegt man meist Knicke statt Bögen in das Werkstück. Es ist jedoch gelungen. Nach und nach hat das garnierte Blech die Form der Schablone angenommen.

Jetzt hieß es nur noch, genau zu positionieren. Ich hatte die Drahtenden überstehen lassen, damit ich sie in Löcher im Deck versenken kann, sodass beim endgültigen Ankleben die Position eindeutig ist. Also musste eine Bohrschablone her. Im dritten Bild sieht man das Ergebnis. Das garnierte Blech zieht sich hinreichend parallel zu der "Stolperleiste" hin. Es ist nicht auf den Zehntel Millimeter genau geworden .... vielleicht halt auf zwei Zehntel.

Nach diesem Vorgeschmack weiß ich jetzt, dass das Garnieren des Blechs am Bug eine noch größere Herausforderung wird. Na dann ...

13.3.2021
Abgewickelt Jetzt braucht der Rumpf an Bug und Heck noch diese kleinen Schutzwände, nennen wir sie doch einmal Schanzkleid. Sie haben eine Rohrgarnierung und am Bug ist noch eine Art Reling (nennen wir es mal Reling) aufgesetzt. Da das Deck am Bug deutlich ansteigt, die Wand jedoch senkrecht stehen soll, muss eine Abwicklung ermittelt werden. Sollte kein Problem mit einem CAD sein, ist es aber doch, wenn die Zeichnung nur 2D ist. Also musste ich auf die gute alte ehrliche Art, wie auf dem Zeichenbrett, die Form des Bleches ermitteln. Das Ergebnis zeigt das erste Bild. Bei der Reling gab es unterschiedliche Versionen. Ich habe die einfachste gewählt. Probeweise auf Papier gedruckt passt es ganz gut.

Ein paar Worte vielleicht noch zu den Rohrgarnierungen, also auf Blechkanten aufgeschweißte Rohre, die verhindern, dass man sich an den ansonsten scharfen Kanten verletzt. Als ich vor einiger Zeit erste Bilder davon an den Lotsenboote gesehen habe, fragte ich mich: Wie zum Teufel baut man so etwas am Modell? Und dann fand ich bei Jürgen Eichardt gleich zwei Methoden für die präzise Herstellung. Ich muss sagen: Die Beschreibung dort war für mich der letzte Anstoß, den Bau des Lotsenbootes tatsächlich zu versuchen. Es erschien mir auf einmal machbar. Jetzt geht es also los. Methode 1.

7.3.2021
Scheuerleiste Es war schon extrem kniffelig. Und ich hätte mir gewünscht, dass ich das Ganze kontrollierter und damit präziser zustande gebracht hätte. Es war illusorisch zu glauben, ich könnte die Stolperleiste mit exakt 1 mm Überstand anbringen. So habe ich ein paar Zehntel mehr genommen und muss später noch ein wenig abschleifen. Das mache ich jedoch erst, wenn alles bombenfest sitzt. Die dünnen Streifen habe ich mit Tesa angeheftet und Sekundenkleber und Kapillarwirkung den Rest überlassen. Ging so ... Die Lücken in der Stolperleiste waren zum Glück problemlos zu feilen - ohne dass sich alles wieder ablöste. Dann habe ich sparsam mit Plastikkleber die Scheuerleiste (2,2 x 0,5 mm) angeklebt. Von der Mitte beginnend, Stück für Stück. Da der Kleber schnell anzieht, brauchte ich keine Spannvorrichtung. Viel Vertrauen an die Haltbarkeit habe ich jedoch nicht. Daher werde ich von oben zwischen Stolperleiste und Rumpf etwas Harz hineinkapillieren. Auch, weil an einigen Stellen leider doch ein kleiner Spalt geblieben ist. Das Ganze dann auch von unten. Vielleicht besser umgekehrt - erst von unten sichern, dann sich oben um die Schönheit kümmern. Danach müsste die Konstruktion eigentlich die gewünschte Bombenfestigkeit haben.

6.3.2021
Stolperleiste Das Lotsenboot hat keine Reling und kein Schanzkleid. Damit nicht alles mögliche leicht von Deck rutschen kann, gibt es eine ca. 5 cm hohe Leiste außen am Deck - jedenfalls vermute ich das dies deren Sinn ist. Eigentlich ist es die Bordwand, die ein paar Zentimeter weiter nach oben gezogen ist. An einigen Stellen hat sie Lücken, über die ein kurzer Draht geschweißt ist, sodaß eine Art Auge entsteht, an dem Fender (meist Autoreifen) oder anderes Zeug "festgetüdert" wurde. Außen sitzt dann ein um das ganze Boot laufender Gummi-Wulst, festgeschraubt zwischen zwei auf die Bordwand geschweißten Leisten.

Beim Modell muss ich das anders herstellen, es soll jedoch genauso aussehen. Die Leiste wird als ca. 3 mm hohe Streifen außen auf die Bordwand geklebt. Darauf eine 2,2 mm hohe und 0,5 breite Leiste und darauf später ein 2 mm Halbrundstab, der den Gummi-Wulst darstellen soll. Den ersten Streifen habe ich heute an Bug und Heck angeklebt. Mit doppelseitigem Klebeband die Enden fixiert und dann ausgerichtet. Für den richtigen Überstand habe ich eine einfache Lehre gebastelt. Sekundenkleber von unten in den Spalt ziehen gelassen.

1.3.2021
Motivationsfoto Der Frühling kommt und damit auch die Möglichkeit, längere Zeit mit offenen Fenster zu sein. Stichwort Lüftung. Bis es so richtig warm wird, möchte ich Rumpf und vielleicht auch das Führerhaus soweit fertig haben, dass sie eine Farbschicht bekommen können. Für den Rumpf bedeutet das: Scheuerleiste muss angebracht sein, vorher müssen die "Stolperleisten" an die Seite kommen. Und noch vorher müssen die Löcher für die Poller gebohrt sein, da eine spätere Bohrlehre aufwendiger zu konstruieren werden. Also habe ich Pollerlöcher gebohrt und, weil es so schön ist, die Poller auch schon einmal eingesteckt und das Ganze auf mich wirken lassen.

Von jetzt ab heißt es: Weitere Details müssen warten. Jetzt sind wieder Rumpf und Führerhaus dran.

21.2.2021
Schneideisen Zum Schneiden von schmalen, exakt parallelen und exakt breiten Streifen aus dünnem Blech oder Plastik habe ich einen Papierschneider mit genauer Zuführung ausgerüstet. Benötigt wird dieses Werkzeug demnächst für das Schneiden der "Stolperbleche" an der Decksaußenseite. Die Konstruktion geht (wie vieles andere) zurück auf einen Vorschlag von Jürgen Eichardt, nachzulesen in seinem Buch (Achtung Schleichwerbung) "Modellbautechniken".

Sie besteht im Wesentlichen aus einem Balken, in dem das dünne Material abgewinkelt eingeklemmt wird, und einer Parallelführung durch zwei gekoppelte Gewindestangen. Ich habe M6 verwendet, weil hier eine Umdrehung genau einen Vorschub von 1 mm ergibt. Eine Skala mit einfacher Zehnerteilung erlaubt recht genaue Justierung auf ein Zehntel Millimeter.

Ein Praxistest steht noch aus.

Ansonsten: Ich kann meinen linken Daumen wieder einigermaßen bewegen. Die Farben verblassen und der Schorf wir bald abfallen, hoffe ich.

18.2.2021
Schlagfertig Vor drei Tagen hatte ich eine kräftige Meinungsverschiedenheit mit meiner Bohrmaschine. Sie sollte bohren, wollte jedoch lieber drehen. Sie hatte letztendlich die schlagkräftigeren Argumente. Die schmerzhafte Erkenntnis: Besser als festhalten ist festspannen.

11.2.2021
Anker Der Anker ist fertig. Wurde auch Zeit. Eine ausführliche Seite über den Bau und die Schwierigkeiten dabei ist in Planung.

7.2.2021
Flunkenfräsen Ankerstock, Kugeln und Arretierungsring sind fertig. Für den Zusammenbau fehlt noch der Schäkel und die Flunken am Ankerarm. Die Flunken sind als nächstes dran. Sie werden durch Tangentialfräsen mit Hilfe eines Teilgerätes hergestellt. Das Teilgerät von rc-machines liegt schon eine Weile bei mir bereit. Es passt glücklicherweise gerade so an meine Drehmaschine. Allerdings habe ich noch nicht die Verbesserungen vorgenommen, die Jürgen Eichardt dringend empfiehlt, damit es überhaupt brauchbar wird. Ich werde zunächst auch keinen Schlagzahnfräser verwenden, sondern einen normalen Zylinderfräser.

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