Baubericht

Den Bau des Lotsenbootes und dessen Drumherum möchte ich gerne protokollieren. Eigentlich nur für mich. Aber wenn ich das jedoch schon 'mal aufschreibe, kann ich andere auch teilhaben lassen. Vielleicht ist es ja für jemanden interessant. Das erste Zwischenziel ist bereits erreicht: Fahrfertiger Rumpf mit Fernsteuerung. Nachdem der Rumpf ein paar Farbschichten und eine Transportkiste bekam, geht es jetzt weiter mit Details.

Modellmaße
Maßstab: 1:50
Länge über alles: 31,5 cm
Breite: 10 cm
Verdrängung = Gewicht: 270g

Ich berichte hier nicht nur über den eigentlichen Bau, sondern auch über das Ganze drumherum. Dies betrifft vor allem die Anschaffung von diversen Werkzeugen und Maschinen, wie etwa Drehmaschine, Fräsmaschine, Airbrush usw. und Erfahrungen mit Bearbeitung und Verwendung von verschiedenen Materialien. Vieles war und ist für mich auf diesem Gebiet noch Neuland.

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10.9.2021
Spannordner Alles, was auf den Namen "Spannzange" hört und nicht schnell genug flüchten konnte, hat jetzt ein gemeinsames Zuhause in einem Kasten bekommen. Dort können sie sich austauschen, wie es so ist beim Einspannen und Ausspannen.

OK - die Beschriftung könnte professioneller sein.

Die 20 auszusägenden Löcher wären ebenfalls eine gute Übung, um den Umgang mit der Laubsäge zu erlernen oder zu vertiefen, falls mein Laubsägenkurs nicht angebracht erscheint.

9.9.2021
Neustart Leider schnipsten mir all (!) drei anderen Trapeze beim Umfräsen weg. Beim ersten glaubte ich noch an eine kalte Lötstelle. Nach näherer Untersuchung kam raus: Ich habe mit einem 1 mm Bohrer gefräst, und nicht etwa mit einem Fräser. Als mir der "Fräser" schon zu Beginn abbrach, schob ich es auf die zu geringe Drehzahl meiner "großen" Fräse. Ich fräste auf der kleinen hochtourigen Fräse weiter, aber auch mit dem selben Werkzeug. Ich bräuchte ja nur die äußeren Schneiden, nicht war? Erst später dämmerte es mir, dass ich mich bei den Fräsern vergriffen hatte und statt dessen einen Bohrer herausgezogen hatte. Also noch einmal 4 Stücke aufgelötet und umfräst. Vorsorglich hatte ich mir vorher ein Spanneisen aus Messing gefräst, mit dem man sehr kleine Teile festspannen kann. Die kleinen Teile sollten mir nicht noch einmal abhauen können. Das erste Bild zeigt die 4 Teile auf dem Drehtisch vor dem Ablöten. Ganz vorne ein dünn gefrästes Blechstück, das als Zwischenlage zwischen Lötkolben und Teil dient und verhindert, dass wieder Lötzinn auf die gesäuberte Oberseite gerät. Von der anderen Seite muss das Lötzinn natürlich noch per Dreikantschaber und Glaspinsel entfernt werden (zweites Bild).

Zum Einsetzen der Teile hatte ich den Lüfter wieder in die Drehmaschine gespannt. Das Bohrfutter hält den Lüfterfuss als Anschlag. Der sollte später nicht gelötet, sondern geklebt werden. Und dann passiert es. Beim ersten Teil gelang das Einlöten in den Lüfterkörper. Beim zweiten Teil rutschte ich mit dem Lötkolben ab und knickte die Lamellen um. Das bedeutet Totalschaden! Alles wieder auf Anfang.

Meine erste Reaktion war: Baupause! Ich optimiere meine Maschinen und baue mir ein paar nützliche Hilfsmittel, die mir zukünftig die Arbeit erleichtern. Inzwischen habe ich jedoch eine Idee, wie ich den Lüfter auch einfacher herstellen könnte.

Manchmal braucht es schon viel Geduld um nicht zu verzweifeln.

7.9.2021
Wahnsinn "Is' ja nur 'n Trapez!" war der Kommentar zu dem Bild rechts.

Das Drehen der einzelnen Lamellen und das Verlöten der Teile, noch ohne Lüfterfuss, hat gut geklappt. Ebenso das Einschleifen der Schlitze für die 4 Stützwände. Die Stützwände selber bringen mich jedoch dem Wahnsinn nahe. Es sind 0,2 mm dicke Messingblech-Fitzelchen. Leider kann man die nicht einfach so einlöten/einkleben und dann die Außenmaße zurichten (siehe Bild am 29.8.), dazu sind Bleche und Lamellen zu dünn. Ergo, müssen die Bleche ziemlich genau die passende Form haben. Per Hand Herumfeilen und Anpassen ist nicht. Ausfräsen wäre die Lösung, aber wie spannt man die winzigen Teile und fräst dann herum?

Um es kurz zu machen (die ganze Geschichte meiner Experimente dauert länger und ist eine eigene Seite wert): Die Bleche habe ich mit etwas Übermaß ausgeschnitten, auf Leiterplattenmaterial gelötet, per Skalen auf Maße gefräst und dann abgelötet. Das Ergebnis ist ein Trapez, nur, aber ein ziemlich maßhaltiges.

Still 3 pieces left to go.

2.9.2021
Plan-B Alle Versuche, die Lamellen wenigstens auf 0,2 mm Stärke aus dem Messing zu stechen schlugen fehl (erstes Bild). Also muss der Lüfter aus einem Stapel einzelner Lamellen gebaut werden. Obwohl ich nur 1,5 mm Einspannlänge zur Verfügung hatte, hielten die Teile in der Spannzange. Das zweite Bild zeigt die mittlere Lamelle, ausgedünnt auf 0,14 mm. Das muss reichen! Später auf dem Führerhaus wird man sowieso nur mit einer Lupe die Dicke abschätzen können.

Die einzelnen Teile haben Zapfen angedreht, werden übereinander gestapelt, sollen in der Mitte verlötet werden und dann können die Schlitze für die senkrechten Wände eingeschliffen werden.

Ansonsten: Jetzt, wo ich wieder viel mit der Drehmaschine arbeite, kommen mir so etliche Wünsche und Ideen für Verbesserungen und Optimierungen. Das betrifft Handräder, Spanabdeckungen, Spannknebel, Skalen usw. Außerdem wäre es toll, wenn ich Zugspannzangen in der Hauptspindel einsetzen könnte. Eventuell unterbreche ich mal den Bau vom Lotsenboot und lege eine Phase für die Optimierung der Maschine und den Bau verschiedener Vorrichtungen ein.

31.8.2021
Messingbiege Das Drehen der Lamellen aus dem vollen Messing funktioniert doch nicht so wie erwartet. Die Lamellen sind eigentlich 0,1 mm dick. Jedoch ist 0,3 mm das dickste, was man mit der Einstichmethode schafft. Schon bei 0,2 mm biegt sich der Rand schüsselförmig weg. Das hatte ich bei meinem experimentellen Drehteil nicht bemerkt. Man sieht es jedoch auch dort, wenn man genau hinguckt. Ich muss mir etwas anderes einfallen lassen. Eventuell muss ich die Lamellenringe doch einzeln herstellen. Dann kann ich die Fläche mit der Spannzange als Gegenlager sehr dünn drehen.

29.8.2021
Experimentaldrehen Auf dem Dach an der Hinterkante des Führerhauses steht an Steuerbord ein Lüfter, den ich gerne als Küchenmixer bezeichne. Es dient vermutlich für die Abluft aus dem Maschinenraum, denn in der Werkzeichnung ist ein Rohr eingezeichnet, dass dort nach unten führt. Nicht alle Lotsenboote haben dieses markante Teil. Auf den Bildern der Boote von Warnow und Hiddensee ist er jedoch erkennbar. Weil das ein sehr markantes Teil ist, würde ich ihn gerne darstellen. Leider ist besonders der mittlere Teil des Lüfters, mit einer Art Lamellenkranz, schlecht auf den Bildern zu erkennen. Wie ich mit Erstaunen feststellen musste, gibt es Lüfter nach ähnlichem Prinzip auch heute noch als Dachlüfter auf Gebäuden. Insofern habe ich eine Ahnung, wie das tatsächlich auf Lotsenboot aussah.

Darüber, wie ich die Lamellen herstellen könnte, habe ich lange nachgedacht und heute ein Experiment gestartet, dass noch nicht maßhaltig ist. Aus einem 9 mm Rundmessing habe ich mit dem Abstechstahl 0,2 mm starke Ringe stehen gelassen. Bei der Einstichtiefe habe ich mich dabei am Lüfter orientiert, also oben weniger, unten mehr. Das funktionierte gut. Für die 4 senkrechten Wände haben ich mit in die Fräse eingespannter 0,2 mm Trennscheibe und Teilgerät Schlitze eingeschliffen. Auch das funktionierte überraschend gut. In einem dieser Schlitze steckt zur Probe ein 0,2 mm dickes Messingblech.

Ich habe jetzt einen Plan, wie ich das Teil herstellen kann. Da ich keinen 0,7 mm breiten Abstechstahl habe, muss der Körper des Lüfters aus 3 verzapften Teilen bestehen. Die senkrechten Wände werden in Schlitze eingelötet. Danach kann das Ganze sauber überdreht werden.

28.8.2021
Lüfter So langsam füllt sich auch der Vorbau vom Führerhaus. Zwei pilzförmige Lüfter sind heute entstanden, einer flach und dick, einer schlanker. Die gerundete Oberseite ist wie gehabt durch stufenförmiges Formdrehen hergestellt, mit abschließenden glätten der Stufen mit dem Dreikantschaber. Die beiden Lüfter haben auch gleich ihren Platz auf dem Führerhaus bekommen, bzw. die Löcher für die Befestigungszapfen sind an der richtigen Stelle gebohrt.

Außerdem: Das Oberlicht hat an der Unterseite zwei Bohrungen bekommen und der Vorbau ebenfalls. Sie dienen zur genauen Positionierung des Oberlichts beim endgültigen Ankleben. Dafür habe ich eine passende Bohrschablone gefräst.

Außerdem: Die Halterung für das Boot in der Transportkiste ist jetzt komplett. Vergleiche Eintrag vom 8.8.2021 wo die Gewinde für die Messingstangen noch fehlten und auch die Halterbrücke noch ungepolstert auf das Deck drückt. Die Transportkiste ist somit jetzt einsatzbereit.

23.8.2021
Lukendeckel Gestern war ein verregneter Sonntag. Basteltag. Es entstanden die Blenden für die Positionslaternen und die Luke auf dem Vorbau wurde fast fertig. Das erste Bild zeigt den Parallelschneider in Aktion für 6 mm breite und 0,5 mm dicke Polystyrolstreifen. Das zweite Bild zeigt Bohren und Fräsen nach Skalen für den Lukendeckel. Das dritte Bild ist das Ergebnis des heutigen Bastelabends. Luke also fertig. Und einige der Bildergalerien haben jetzt Text bekommen. Für Interessierte gibt es also wieder mehr zum Stöbern.

11.8.2021
Sonnenaufgang Gegen 6 Uhr ging heute morgen glutrot die Sonne über Offenbach auf. Zwischen 7 und 8 Uhr werden im Sommer die Springbrunnen aktiviert. Leider war von der Stadtverwaltung keine genauere Auskunft zu erhalten. Also wollte ich dazu einen genügenden zeitlichen Sicherheitsabstand für eine weitere Probefahrt einhalten. Punkt 6 Uhr schwamm der Lotse im Springbrunnen vom Büsingpark. Für den Transport kopfüber im Rucksack war das Boot sorgfältig in zwei Küchenabtrockentücher gehüllt worden. Später, wenn die Details angebracht sind, wird ein Transport nur noch in der Kiste möglich sein.

Ziel war es, den "neuen" kleineren Antrieb zu testen, der bereits seit Oktober letzten Jahres verbaut ist. Es sollte außerdem Manöverierfähigkeit getestet und Geschwindigkeit gemessen werden. Ergebnisse:

Geschwindigkeit: umgerechnet 16 Knoten
Wendekreis: ca. 80cm, über Steuerbord etwas besser, als über Backbord.
Vorwärtsfahrt: gut steuerbar
Rückwärtsfahrt: kaum steuerbar
Drehen: Mit etwas Übung lässt sich auf 40 cm Breite wenden.
Fahrzeit: 30 Minuten, das meiste davon Vollgas
Energieverbrauch: Nach der Fahrt habe ich 200mAh in den Akku nachladen müssen.
Motortemperatur: Heiß, aber Motor ließ sich noch schmerzfrei berühren.
Kein Wasser im Schiff.

Insgesamt bin ich sehr zufrieden. Im Bug ist Platz für einen 800mAh-Akku, der auch gewichtsmäßig noch passt. Die 16 Knoten Fahrtgeschwindigkeit (maßstäblich wären 11 Knoten) bedeutet, dass genügend Leistungsreserven vorhanden sind, um später auch mal gegen den Wind ankommen zu können.

Einem entspannten Weiterbau steht damit nichts entgegen.

8.8.2021
Maschinenschneider Heute hatte ich meine Drehmaschine wieder im Einsatz - etwas abenteuerlich. Es ging darum, an zwei 3,5 mm Messingstäbe jeweils ein 10 mm und ein 15 mm langes M3 Gewinde anzubringen. Keine große Sache also. Enden auf 3 mm abdrehen und dann mit dem Schneideisen das Gewinde schneiden. Das mache ich, indem ich die Stange in der Hauptspindel eingespannt habe und mit der Pinole im Reitstock das Schneideisen an den Bolzen drücke, damit das Eisen nicht verkantet. Die Hauptspindel drehe ich dabei per Hand, was im Zusammenspiel mit der Pinole gut kontrollierbar, aber auch sehr langwierig und mühsam, ist. Nachdem ich die ersten beiden Gewindeenden auf diese Weise fertig gestellt hatte, versuchte ich das Gewinde per Motorkraft zu schneiden. Die Hauptspindel darf sich dabei nicht zu schnell drehen, sonst kommt man mit dem Druck an der Pinole nicht hinterher oder kann nicht rechtzeitig stoppen. Also probierte ich, wie schnell sich das Schneideisen auf dem Gewinde bewegt, wenn ich auf langsamste Geschwindigkeit schalte. Ergebnis vielversprechend. Die ersten Gewindegänge müssen natürlich noch "von Hand" geschnitten werden, bis das Schneideisen von selbst "fasst". Beim ersten mit Motor geschnittenen Gewinde war der Pinolenandruck noch nicht perfekt, beim zweiten war das dann schon gut.

Das erste Bild zeigt das Schneideisen nach gestoppten Antrieb. Auf dem Reitstock liegt zur Demo die erste Stange. Jetzt den Reitstock abziehen und mit anderer Drehrichtung das Schneideisen wieder abschrauben (Dabei den Hebel vom Schneideisen festhalten!). Das zwei Bild zeigt das unspektakuläre Ergebnis: Ein Bolzen mit Gewinde! Toll! - das Besondere daran ist jedoch, dass dieser quasi "maschinengeschnitten" wurde.

Das letzte Bild zeigt, wozu ich das Ganze eigentlich brauche. Es werden mit den Stangen das Lotsenboot und dessen Ständer in der Transportkiste/Vitrine arretiert, damit auf dem Transport bei kleineren Stößen oder beim Kippen nichts verrutscht. Das längere Gewindeende wird durch Gewindebuchsen im Ständer und in der Kiste geschraubt und verbindet diese beiden somit. Von oben wird eine Vorrichtung in Art einer Brücke auf die Stangen gesetzt, die auf beiden Seiten leicht auf das Deck drückt. Ein paar Kleinteile fehlen noch (Obere Muttern, Polster zwischen Halterung und Deck, usw.), jedoch das Prinzip funktioniert soweit.

Das Bild zeigt außerdem auch sehr schön die jetzt fertige Kiste mit den in den Nuten geführten Plexiglasscheiben. Mein Bruder fragte heute auf Skype, warum die Kiste denn so hoch ist. Na, weil das Boot später einen recht hohen Gittermast bekommt, der natürlich Platz braucht.

29.7.2021
Wird! Die Tapes sind weg. Der Rumpf hat Schraube und Ruder wieder montiert bekommen. Erneuter Schwimmtest im Abwaschbecken als Vorbereitung für ausführliche Fahrtest im Offenbacher Springbrunnen.

Die wichtigen Unterschiede zu den Fahrtests im letzten Herbst: Es ist das "schwere" Messingruder mit der Birne montiert, von dem ich befürchtete, dass es zu viel Gewicht nach hinten bringt. Und es ist der leichtere Motor eingebaut (siehe 17.10.2020), der noch keinen längeren Test hinter sich hat. Die gute Nachricht: Das Ruder bewirkt nicht die befürchtete Hecklastigkeit. Im Bug liegen 60g Trimmblei. Der Akku liegt in der Mitte. Das Boot schwimmt waagerecht, trotz aufgesetzen Führerhaus (bringt weiteres Gewicht nach hinten), was bedeutet, dass es genügend Reserven für die Trimmung gibt, zumal das Boot noch nicht ganz bis zur Wasserlinie eintaucht.

Ich bin erleichtert!

28.7.2021
Kiste Diesmal etwas mehr Bilder. Ich nähere mich der Zeit, wo ich das Boot irgendwohin mitnehmen will und außerdem eine staubgeschützte Aufbewahrung benötige. Mit anderen Worten: Eine Transportkiste. Also zurück in die Holzbearbeitung. Für das Thema werde ich später wieder eine eigene Seite spendieren.

Die Kiste besteht im Prinzip aus einem Rahmen, in den man an beiden Seiten von oben eine Platte einschieben kann. Die Platten sollen durchsichtig sein, damit man das Boot schön sehen kann, bestehen dann also aus 2 mm dickem Plexiglas. Oben bekommt die Kiste eine Art Griff. Die Nuten für die Platten kann man auf verschiedene Weise herstellen, zum Beispiel durch zwei parallel aufgeleimte Leisten. Ich habe mir jedoch in den Kopf gesetzt, möglichst wenig Einzelteile verleimen zu müssen. Also müssen die Nuten irgendwie in das 10 mm dickes Pappelsperrholz eingebracht werden. Einsägen per Kreissäge wäre eine Möglichkeit. Leider hat meine kleine Kreissäge kein höhenverstellbares Sägeblatt und ein Umbau war mir zur Zeit zu aufwendig. Blieb also nur Fräsen übrig. Die Nut in einem Zug zu fräsen hätte bedeutet, dass ich das Brett per Hand an einem Anschlag vorbei führen müsste. Entsprechende Versuche schlugen fehl. Also habe ich die Nut in zwei Teilen über die Bewegung des Kreuztisches gefräst. Gute Dienste leisteten mir dabei die selbst gefertigten Nutensteine, von denen zwei als Parallelanschlag verwendet werden konnten (siehe 24.5.2021). Als Werkzeug diente der 3 mm Hartmetall-Fräser von Proxxon, der in Holz erstaunlich gut funktionierte. Insgesamt 6 Nuten in je zwei Teile würde 12x kurbeln ergeben. Da ich auch die Tiefe erst in 3 mm gefräst habe und erst dann auf die endgültige Tiefe von 5 mm, hieß das also 24x voll von rechts nach links bzw. umgekehrt. Puh!

Belohnt wurde die Mühe durch außergewöhnliche Genauigkeit.

Zum Zusammenbau habe ich provisorisch 3 mm Balsa-Ecken eingesteckt, damit auch wirklich Nut auf Nut trifft. Stifte aus 1,7 mm Nägeln ergeben dann die endgültige Passung.

Kommentar zum letzten Bild: Rechtwinkligkeit ist oft kein Zufall.

20.7.2021
Spritzende Das Wetter ist wieder warm und sonnig. Daher keine weißen Schlieren mehr. Sicherheitshalber hatte ich den Rumpf vor und nach dem Auftrag von Klarlack per Lampen leicht angewärmt. Ich habe beschlossen, dass das jetzt vorerst das Ende der Airbrusherei ist. Der Klarlack bekommt Zeit zum Aushärten. Dann wird der Antrieb wieder montiert für die nächste Probefahrt.

11.7.2021
Schlieren Die stärkere Verdünnung hat nichts gebracht. Beziehungsweise, ich hatte danach weißliche Schlieren auf der Oberfläche. Tante Google gab als mögliche Ursache ein Zuviel an Verdünnung an. Also vorsichtig mit dem 3000 Schleifmittel anschleifen, säubern, trocknen, entstauben. Heute, der nächste Auftrag mit wieder bewährten Mischungsverhältnis, ergab wieder Schlieren. Ich bin echt stinkig, denn so kann das natürlich nicht bleiben. Was mache ich falsch? Dann Tante Google: Zu hohe Luftfeuchtigkeit könnte das Problem sein. Tatsächlich habe ich die letzten Schichten nach einem längeren Regenguss und heute sogar während aufgebracht (Luftfeuchtigkeit 80%) und natürlich bei geöffneten Fenstern. Weil dann die Luft so schön staubfrei ist. Jetzt heißt es: trocknen lassen, vorsichtig anschleifen, warten auf einen heißen Sommertag und dann nächster Versuch. Das Werkstück, also das Boot, anwärmen soll auch helfen. Ich habe tatsächlich nicht mit diesen Schwierigkeiten gerechnet, jetzt, wo die Lackierung selbst eigentlich gut gelungen ist. Wenn ich den Rumpf demnächst wieder halbwegs gleichmäßig seidenmatt habe, bleibt der so!

Edit: Andy erklärt überzeugend, warum die Schlieren entstehen und wie man sie behebt.

8.7.2021
Orangenhaut Der nur 1mm breite Wasserpass und beide Grüntöne sind eigentlich gut gelungen. Perfekt ist es nicht. Gerade am Heck sieht man kleinere Mängel, wenn man genau hinguckt bzw. mit Macro-Linse fotografiert. Jetzt gilt es einige Schichten seidenmatten Klarlack aufzubringen. Als Griffschutz und Egalisierung. Die ersten Schichten gingen ganz gut, aber jetzt entwickelt sich in größeren Bereichen eine raue Oberfläche, die von manchen Airbrushern als Orangenhaut bezeichnet wird. Vorsichtiges Zwischenschleifen mit 3000er Papier glättet das zwar, nach der nächsten Schicht Klarlack haben wir den Effekt jedoch wieder. Die Sache ist gut kontrollierbar, da ich am Schleifpapier schnell bemerke, falls ich nicht mehr Klarlack weg schleife, sondern bereits grüne Farbschicht. Trotzdem bin ich nicht zufrieden. Ich versuche jetzt heraus zu finden, ob mehr Verdünnung bessere Verläufe ergibt. Gelesen habe ich, dass manche Leute bis zu 1:5 verdünnen (1 Teil Lack, 4 Teile Verdünner).

Ansonsten: Es ist Sommer. Das Wetter ist gut - meistens. Modellfliegen macht auch Spaß - meistens. Lotsenbootmodelle sind geduldig - meistens.

25.6.2021
Dreifarbig Maskierband ist entfernt. Heute darf die Farbe noch weiter aushärten. Morgen kommt die erste Schicht Klarlack seidenmatt drauf.

Die letzten zwei Wochen war meist schönes Sommerwetter was ich ausgiebig für mein anderes Hobby, Modellfliegen, ausgenutzt habe. Ich hatte mir vorgenommen, alle eigentlich flugbereiten Modelle heraus zu kramen, zu überprüfen und auch zu fliegen - auch die, die ich lange Zeit nicht mehr benutzt hatte. Das verzögerte natürlich die Lackiererei, wodurch das Grün des Unterwasserschiffs erst gestern fertig wurde.

Das Überwasserschiff bekam seine Farbe in 3 Sessions im Abstand von jeweils einer guten Stunde. Dabei jeweils 2-3 x eine dünne Schicht aufgetragen. Beim Unterwasserschiff waren es eine Session mehr. Und auch die beiden Ruder, die Schraube und die Ruderhacke haben Farbe bekommen (nicht im Bild).

9.6.2021
Passhöhe Die weiße Farbschicht bekam 3 Tage Zeit zum Durchtrocknen, damit es später beim Ablösen des Maskierbands keine Probleme gibt. Dann wurde die Lage des Wasserpasses eingezeichnet. Diese stimmt ja nicht mit der Konstruktionswasserlinie überein, sondern liegt darüber. Damit man den schicken Streifen auch tatsächlich sieht, denn im Wasser nützt der nix. Das 1 mm breite Maskierband ließ sich problemlos an der Linie entlang anbringen. Die Rumpfunterseite habe ich danach abgeklebt. Ich beginne also mit der graugrünen Farbe für das Oberwasserschiff.

Letzten Freitag hatte Elvis Müller wieder zu einem Modellbahner-Online-Basteltreffen eingeladen. Eigentlich wollte ich nur kurz fragen, was sinnvolle Grenzen für Experimente mit Luftdruck und Verdünnermenge sind. Heraus kam, dass Elvis fast 1,5 Stunden diverse Versuche mit Farben und Verdünnern anstellte. Erkenntnis: Wenn man nass-in-nass spritzen will, ist der richtige Verdünner wichtig. Der kann verhindern, dass die Farbe bereits zu trocken auf der Oberfläche ankommt und dann nicht mehr gut verläuft. Gute Verläufe erzielt man nicht mit dem von Tamiya empfohlenen Verdünner, sondern wenn man mit dem Cleaner verdünnt! Das Zeug heißt eigentlich 1-Methoxy-2-propanol und ist als solches auch in größeren Gebinden günstig zu erwerben. Wenn man die matten Tamiya XF Farben damit 1:1 verdünnt erzielt man auch aus etwas größeren Spritzabstand einen nassen glänzenden Film, der erst ein paar Sekunden später antrocknet. Das also ist die Lösung zum Aufbringen von gleichmäßigen Farbflächen. Der Druck kann auf 2 bar bleiben, oder sogar leicht darunter. Spritzabstand 15 bis 20 cm. Farbmenge an der Airbrush reduzieren.

Die Farbschichten für das Oberwasserschiff sind fertig. Ich habe 3 Durchgänge im Abstand von 1-2 Stunden gebraucht. Pro Durchgang dünn 2-3 Mal rundherum. Jetzt heißt es wieder 3 Tage durchtrocknen lassen. Dann kommt das Unterwasserschiff dran.

4.6.2021
Untergrund Die letzten Tage zogen sich. Die weiße Farbe wurde endlich von einem anderen Versender geliefert. Die Airbrush ist mir aus der Hand gefallen und verletzte sich dabei und brauchte einen Ersatzhebel. Gleich mitbestellt hatte ich dabei eine recht günstig angebotene Infinity. Sie hat einen einstellbaren Anschlag für die Farbbegrenzung. Damit komme ich zunächst besser zurecht, denn ich kann voll Luft geben, Farbe bis zum Anschlag ziehen und mich ganz auf die Bewegung der Airbrush konzentrieren. Der weiße Primer von Revell verarbeitet sich deutlich besser als der graue von Tamiya. Leider stinkt der sehr penetrant. Dünnes 1 mm breites Maskierband von Vallejo gibt sichere Farbkanten als das von Revell oder Tamiya und wird damit für den Wasserpass verwendbar. Dann habe ich bemerkt, dass ich beim Kompressor die Skalen von bar und lb/m2 verwechselt hatte und damit deutlich weniger Druck hatte, als ich dachte.

Im Bild sieht man einen Zwischenstand der Farbgebung vom Rumpf (Tamiya matt weiß) und die Grundierung der Kleinteile (Revell Primer weiß). Beide Ruder, das aus Polystyrol ohne Birne und das aus Messing mit Birne, bekommen Farbe. Später werde ich dann sehen, welches von beiden wirklich eingesetzt wird. Beim Rumpf offenbaren sich jetzt die kleinen Macken, die vor der endgültigen Farbgebung mit den beiden Grüntönen noch ausgemerzt werden müssen. Es ist halt ein zeitaufwendiges Geschäft. Zum Glück wird wohl endlich Sommer. Modellfliegen hilft die Trockenzeit der Farben zu überbrücken - wenn es nicht gerade gewittert, so wie jetzt.

24.5.2021
Steinreich Die Maschinen sind wieder aufgestellt. Die neue größere Fräse hatte auch gleich ihren ersten Einsatz. Die schlechte Ausführung der Nutensteine ärgerte mich bereits bei der kleinen Fräse, jedoch schreckte ich davor zurück, einfach bessere zu fräsen. Die Maschinen von Proxxon sind ja durchaus hochwertig. Warum derart minderwertige Teile zum Spannen der Werkstücke geliefert werden, ist mir ein Rätsel.

Das Bild zeigt beispielhaft den Einsatz der Nutensteine. Ich habe die Nuten ausgemessen (Die von Proxxon in der Bedienungsanleitung angegebene Maße stimmen nicht!) und die Steine darauf maßgeschneidert. Sie sind aus Messing, was für meinen Bedarf ausreichen sollte.

Erster Eindruck von der "großen" Fräse: Sehr schön leise. Die viel geringere Drehzahl ist zunächst ungewohnt. Man kann alles schön klemmen, wobei ich Bedenken wegen der Standfestigkeit der Knebel aus Plastik habe. Auch als Ständerbohrmaschine gut zu gebrauchen. Der Kreuztisch hat ausreichend große Handräder, die Spindeln haben jedoch eine Steigung von 1,5 mm (!) pro Umdrehung. Die Skalen sind zwar entsprechend geteilt und auch schön groß, jedoch zwingt das zu einer umständlichen Rechnerei für die Zustellung. Ich werde mir irgendwo gut sichtbar eine Tabelle mit Umdrehung und Verfahrweg hinhängen.

24.5.2021
Spritzfach Die weiße Farbe ist nicht gekommen, was drei Tage Leerlauf über Pfingsten bedeutet. Dies war Anlass zu überdenken, ob zukünftig ein Umräumen des Arbeitsplatzes für unterschiedliche Tätigkeiten so günstig ist. Besser wäre es, eine Airbrush-Einrichtung ständig zur Verfügung zu haben und gleichzeitig auch die Drehmaschine und die Fräsmaschine nutzen zu können.

Die Abzugseinrichtung passt recht schön in ein Regalfach. Dieses habe ich innen mit einer seitlichen Absperrung aus dickeren Papier ausgekleidet. Der Kompressor fand Platz direkt daneben im Nachbarfach. Es fehlen noch zwei Blenden für rechts und links, damit der Staub, den die Abzugsanlage nicht anzieht, nicht in das Regal zieht. Und das Fach ist als Stauraum nicht ganz verloren, denn es lassen sich bei Nichtbenutzung in der Haube Kartons für Pinsel, Farben, etc. stapeln.

21.5.2021
Unnerumm Der Rumpf liegt kopfüber auf einer Halterung und ist nach unten abgeklebt. Wobei das eigentlich oben ist (also obberumm), nur dass obbe jetzt unne ist. Die Halterung positioniert den Rumpf genau waagerecht bezüglich der Wasserlinie, sodass ich den Wasserpass später problemlos anzeichnen kann. Ich habe die erste Schicht Grundierung drauf und muss sagen, dass die Tamiya Grundierung ihrem schlechten Ruf alle Ehre macht. Trotz Verdünnung, großer Düse und kurzem Abstand wird die Fläche mehr rauh als glatt. Das Zeug ist eher als Spritzspachtel zu gebrauchen. Macht aber nichts, denn ich gehe anschließend mit 3000er Schleifschwamm drüber. Danach ist der Untergrund für die erste Farbschicht vorbereitet. Die matte weiße Farbe sollte heute ankommen. Leider verzögert sich die Lieferung wieder. Amazon waren die einzigen, die überhaupt Lieferfähigkeit signalisierten. Es wäre schon blöd, wenn ich jetzt über Pfingsten ohne die weiße Farbe da sitzen würde.

Und wie man sieht, habe ich jetzt auch eine Absaugeinrichtung.

20.5.2021
Testende Hiermit erkläre ich meine Tests und Übungen zur Farbgestaltung für angeschlossen. Ich hatte mächtig Respekt vor der Spritztechnik. Darum habe ich mir auch 3 Wochen Zeit genommen, um die anstehenden Fragen zu klären. Welcher Druck? Welche Düse? Welcher Abstand? Welche Farben? Welcher Farbton? Wie sieht Matt aus? Wie klebt man ab? Wann entfernt man das Maskierband? Wie sieht es nach Übersprühen mit Klarlack aus? Wie egalisiert man Farbkanten? Braucht man eine Grundierung?

Im Bild sieht man das erfolgreiche Ergebnis der Übungen. Die Mini-Maus war von den vielen Jahren der Benutzung schon sehr ramponiert und bot sich geradezu als Spritzopfer an. Die Poller sind matt-schwarz gefärbt und haben zwei dünne Schichten Klarlack seidenmatt bekommen. Ebenso die beiden Grün-Töne für den Rumpf mit Wasserpass-Simulation, hier noch nicht in Weiß, sondern gelb.

Jetzt kann es ernst werden. Der Rumpf kommt an die Reihe. Ich bin in zwischen sehr viel entspannter dabei, denn ich weiß jetzt, dass ich bei Notwendigkeit die Farbschicht auch wieder herunter bekomme. Es muss also nicht unbedingt der erste Versuch erfolgreich sein.

16.5.2021
Schwarzmaler Umgang mit der Airbrush muss geübt werden. Jedenfalls muss ich viel üben. Anderen Leuten scheint das leichter zu fallen, wie mir in Gesprächen mitgeteilt wurde. Immerhin sind es etliche Parameter, die Einfluss auf das Ergebnis haben:

  • Verhältnis Farbe - Verdünnung
  • Kompressordruck
  • Düsendurchmesser
  • Abstand zum Spritzling
  • Bewegungsgeschwindigkeit
  • Regulierung Luftmenge
  • Regulierung Farbmenge

Manches davon stellt man fix ein, für anderes braucht es Handfertigkeit. So ist mir noch nicht wirklich gelungen, feine abgesetzte dünne Linien ohne Nebelrand zu sprühen.

Gleichmäßige Flächen zu erzeugen, funktioniert dagegen schon ganz gut. Abkleben als Wasserpassvorübung auch. Ich habe beschlossen, den Rumpf zunächst komplett weiß zu lackieren. Dann kann ich auch gut kontrollieren, ob die Oberfläche einwandfrei wird, und ggf. noch einmal lackieren. Auf diese Grundlage werden dann die beiden Grüntöne aufgebracht. Zwecks Grifffestigkeit kommt anschließend Klarlack drauf. Farbauswahl ist auch bereits getroffen, man sieht es im ersten Bild ganz rechts. Als Simulation vom Wasserpass musste Gelb herhalten, da Tamiya weiß matt zur Zeit schwer zu bekommen ist. Die Vorlage für die Farbtöne lieferte ein recht gutes Farbbild vom Lotsenboot Hiddensee.

Ansonsten habe ich mich getraut, die Poller zu schwärzen. Mit der überschüssigen Farbe im Becher habe ich ein wenig Linien geübt und den Rest haben die Dächer von zwei Güterwagen abbekommen, die dadurch etwas gealtert aussehen.

11.5.2021
Spritzversuche Hier mal ein ungeschöntes Bild von meinen Spritzversuchen. Es wird langsam besser. Ich gewinne Vertrauen und ein wenig Routine - besonders im Reinigen der Airbrush. Mein Ziel ist es zu lernen, wie man größere gleichmäßige Farbflächen erzeugt, als Vorübung für das Spritzen vom Rumpf. Für Neugierige: Ich verwende eine Harder & Steenbeck Ultra mit 0,2 bzw. 0,4 Düse. Als Farben die Tamiya XF-Serie, also die matten Farben im Glasbehälter. Bisher beste Ergebnisse mit: Verdünner X-20A Verhältniss 1:1, 0,4er Düse, 4 Atü Druck und ca. 30cm Abstand zum Spritzobject. Nicht versuchen deckend oder nass glänzend zu spritzen, sondern weiter gehen und dann wieder von vorne an der Fläche abfangen. Wenn es sabbert hängt Farbe vorne außen an der Düse, weil ich es noch nicht so ganz drauf habe immer "erst Luft, dann Farbe, Farbe weg, Luft weg" zu arbeiten. Wird schon mit der Zeit ...

2.5.2021
Spritzopfer Eigentlich hatte ich vor, ein einfaches Spielzeugschiff zu kaufen, an dem ich meine Fähigkeiten mit der Airbrush entwickeln kann. Zufälligerweise gab es jetzt einen Dachbodenfund, den ich dafür verwenden kann. Es ist die Helgoland, ein Spielzeugmodell von Carrera aus den 70er Jahren. Leider sind viele Details abgebrochen oder fehlen. Nachdem ich dem Teil eine erste Grundreinigung habe zukommen lassen, sieht es gar nicht so schlecht aus. Ein elegantes Schiff ist es allemal. Zwei Schrauben werden durch einen Motor über einen mechanischen Soundgenerator angetrieben. Auch Ruderservo und Motorregler waren bzw. sind noch eingebaut. Es würde sich also durchaus lohnen, dass Schiff auch technisch wieder flott zu machen. Schaun wir mal ...

Ansonsten: Werkstatt umgeräumt, aufgeräumt und teilweise von Staub befreit. Puh! Hat mich fast den ganzen Tag gekostet. Erste Versuche mit der Airbrush waren auch schon drin. In nächster Zeit werden mich also wohl die Farben beschäftigen.

30.4.2021
Schwergewicht Das Einlöten hat funktioniert, auch wenn das Ergebnis zuerst erschreckend aussah. Nach dem Entfernen von überschüssigen Lötzinn, Putzen und Polieren sieht das Ergebnis gar nicht so schlecht aus. Trotzdem bin ich nicht zufrieden. Erstens müsste für ein tatsächlich einwandfreies Aussehen im Bereich des Übergangs von Ruderblattfläche zur Birne noch gespachtelt werden. Das wollte ich eigentlich nicht. Zweitens wiegt das massive Messingteil zu viel. Es sind zwar nur gut 10 Gramm, jedoch wirken sie fast ganz hinten am Rumpf, und würden die jetzt schon vorhandenen Hecklastigkeit weiter verschärfen. Also lege ich das einsatzbereite Ruder erst einmal beiseite.

Die bestellten Farben sind gekommen. Die Werkstatt muss also aufgeräumt, umgeräumt und vom Staub befreit werden, damit die Übungen mit der Airbrush losgehen können.

28.4.2021
Tropfenfräsen Hier also nun die Bilder vom Aussägen und Fräsen der tropfenförmigen Aussparung. Die Teile müssen jetzt verlötet werden und zwar so, dass Lötzinn die Ritzen ausreichend füllt, überschüssiges Zinn sich jedoch ganz gut wieder entfernen lässt und sich glatte Übergänge bilden. Mal schaun, ob ich mit dem Ergebnis wirklich zufrieden sein werde.

Ansonsten: Dieser Eintrag wurde erstmalig mit einem Linux-System erstellt. Ubuntu 20.04, Bluefish Editor, gThumbs für die Bildbearbeitung, Filezilla für meinen zickigen FTP-Anschluss.

25.4.2021
Birnendesign Der Bau des Messingruders schreitet voran, allerdings ist das Fräsen der tropfenförmigen Aussparung im Ruder mit viel Anpassung und Kontrolle verbunden. Also nicht gerade das, worauf ich sonst achte: Definierte Maße durch Einsatz von Maschinen und Vorrichtungen. Daher denke ich über Alternativen nach.

Die derzeitige Zeichnung des Ruders zeigt das erste Bild. Die beiden Grafiken unten links in der Ecke habe ich in den nächsten beiden Bildern herausvergrößert. Wir haben insgesamt drei tropfenförmige Linien. Weiß dargestellt ist das Profil des Ruderblattes. Rot ist die Birne eingezeichnet. Was wir außerdem brauchen, ist die Linie im Seitenriss, die sich ergibt, wo die Fläche der Birne auf die Fläche des Ruderblattes stößt. Aus dem runden Querschnitt der Birne und dem Tropfen des Ruderblattes läßt sich die gesuchte Linie geometrisch ermitteln. Diese Linie ist grün dargestellt.

Die Herstellung läuft jetzt so: Das Ruderblatt wird wie gehabt per Stufenfräsen und Feilen profiliert (weiße Linie), wird aber etwas länger hergestellt, um Platz außerhalb der Fläche für zwei Schraublöcher zu haben. Die beiden fertig profilierten Blatthälften werden dann verschraubt, damit die Aussparung gemeinsam eingefräst werden kann (grüne Linie). Die Birne wird ebenfalls wie gehabt gedreht (rote Linie). Anschließend werden die Ober- und Unterseite in Form der Aussparung flächig gefräst (grüne Linie). Jetzt kann die Birne direkt in die Aussparung eingesetzt werden und, wenn alles geklappt hat, ohne Nacharbeit eingelötet werden. Ich hätte nicht übel Lust, das mal auszuprobieren.

Nur der Vollständigkeit halber zeigt das letzte Bild das Profil vom Ruderblatt mit den 0,2 mm Schichten, aus denen ich die notwendigen Zustellungen für das Stufenfräsen entnommen habe.

23.4.2021
Aufgerüstet Heute ist die größere Fräsmaschine geliefert worden und musste natürlich gleich ausgepackt und getestet werden. Zu meiner Erleichterung: Ja, sie läuft wirklich sehr ruhig und leise, ganz anders als ihre bereits im Leerlauf leicht kreischende kleinere Schwester.

Jedoch heißt es jetzt, noch ein wenig Zubehör zu bestellen, damit ich wirklich damit arbeiten kann. Die Spannzangen haben 6, 8 und 10 mm Durchmesser. Damit sind die kleinen Fräser mit 3 und 3,2 mm Schaft nicht spannbar. Also: Zusatzspannzangensatz nachbestellen. Außerdem sollte ich mir perspektivisch eine Grundausstattung größerer Fräser zulegen. Spannpratzen waren nicht dabei. Die Nuten im Kreuztisch habe auch etwas andere Maße. Ich werde mir eigene Nutensteine fräsen, denn die von Proxxon sind nun wirklich zu primitiv.

Für die Drehmaschine hatte ich damals ein falsches Bohrfutter bestellt, nämlich das für die Fräse. Dieses kann ich also jetzt verwenden. Dabei habe ich bemerkt, dass es einfach in die 10er Spannzange gesetzt wird. Daher kann ich das Bohrfutter auch in der Drehmaschine verwenden, einfach per Spannzange in der Hauptspindel. Im Bild sieht man das Bohrfutter mit eingespannten 10er Bohrer, was real zu kaum Sinn hat, aber ich wollte mal die räumlichen Verhältnisse austesten. In die Spannzange der Fräse passt auch der von mir gedrehte Adapter für das Mini-Bohrfutter, das auch dort sehr schön rund läuft. Bohrer bis runter zu 0,3 mm Durchmesser gehen also auch in der Fräse. Theoretisch könnte ich darin jetzt schon die kleinen Fräserschäfte spannen, aber ich schaffe mir doch besser die dafür passenden Spannzangen an.

Noch ein letzter Gedanke: Auch wenn die kleine Fräse häufig in Beurteilungen verrissen wird - ich habe damit erste und wirklich wichtige Erfahrungen sammeln können. Das macht sich jetzt bezahlt. Auch wenn sie mir letztlich zu klein war, die Anschaffung war kein Fehler. Und ich werde sie auch behalten und bei Gelegenheit weiter benutzen.

21.4.2021
Birnenflicken Die Kanten der Ruderhälften sind an der Reihe für den Fräser. Da es jedoch heute etwas spät geworden ist, und ich keinen Krach mehr machen möchte, habe ich tatsächlich versucht, den Birnenschwanz zu flicken. Also: Einsatz gedreht, eingelötet, verputzt und überdreht und mit dem Dreikantschaber gedrechselt. Selbst bei hoher Vergrößerung kann man die Lötstelle nicht mehr erkennen. Das Teil sieht aus wie aus einem Stück.

Außerdem: Als ich heute mit dem Rad unterwegs war, fiel mir ein Schild mit "Schlosserei" auf und davor ein paar Kisten mit Metallresten. Vielleicht geben sie ja Reste für kleines Geld ab, sagte ich mir. Und tatsächlich! In der Schlosserei Keil im Gewerbegebiet Mühlheim wurde mir freundlich erlaubt, in den Restekisten zu wühlen und man bot mir sogar an, mich zu informieren, wenn bestimmte Metallreste anfallen. Super!

20.4.2021
Messingruder Das erste Bild zeigt diesmal ungeschönt, wie es beim Fräsen zugeht. Späne überall. Manche fliegen einen halben Meter weit. Der Staubsauger tritt alle paar Minuten in Aktion.

Darunter das fertig stufenförmig gefräste Ruder. Beide Ruderhälften werden natürlich aus einem Stück fräst. Dahinter die beiden neuen Anschläge zum parallelen Ausrichten von Werkstücken an den T-Nuten des Kreuztisches, die ich mir kurz vorher gefräst hatte. Zur Demonstration liegt einer in der Nut, der andere steht daneben. Im Hintergrund rechts neben dem Fräser sieht man die kürzlich entstandenen Scharte im Kreuztisch, über die ich mich ziemlich geärgert habe.

Das dritte Bild zeigt den Ruderrohling mit glatt gefeilten Stufen. Die Feilerei war eine ziemliche Geduldsprobe. Ich bin mit dem Ergebnis jedoch recht zufrieden. Als nächstes werden die Ruderhälften abgesägt, auf das genaue Maß gefräst und jeweils mit dem Ausschnitt für die Birne versehen.

Jetzt zur Scharte: Passiert ist es beim Fräsgang für die erste Stufe an der runden Vorderkante des Ruders. Plötzlich fräste es in die Oberfläche des Tisches und das, obwohl ich mit dieser Fräsereinspannung die Kanten bereits zugerichtet hatte. Was war die Ursache? Ich hatte beim Einspannen des Fräsers nicht geprüft, ob wirklich die richtige Spannzange im Futter war, nämlich die kleinstmögliche. Der Fräser ließ sich festziehen, also dachte ich mir nichts dabei. In Wirklichkeit war die Zange eine Nummer zu groß, hielt den Fräser zwar, aber offensichtlich nicht gut genug. Beim Fräsen von Kanten kommt Zug auf den Fräser, den die Einspannung halten muss. Da diese nicht ausreichte, ist der Fräser langsam und von mir unbemerkt nach unten heraus gewandert, bis er auf den Tisch traf. Das Werkstück war verhunzt und der Tisch ist es jetzt auch. Mist!

14.4.2021
Birnenglanz Das Bild zeigt die noch nicht abgestochene Birne. Leider ist mir die rechte Seite beim Drehen weggebrochen und hat einen Millimeter zu viel vom Ende mitgenommen. Daher habe ich das Ende aufgebohrt, um dort ggf. einen gedrehten Flicken einsetzen zu können.

Außerdem habe ich mich entschlossen, das Ruder noch einmal neu aus Messing zu bauen. Nach der gleichen Technologie, wie das Ruder aus Polystyrol: Das Blatt aus 1,5 mm starkes Material wird mir dem Fräser stufenweise profiliert und dann aus zwei Teilen zusammengesetzt (siehe Eintrag vom 26.8.2020). Die Birne wird in einen tropfenförmigen Ausschnitt eingelötet. Mit reichlich Lötzinn werden die Spalten gefüllt. Nach dem Verputzen erwarte ich ein sehr stabiles und präzises Bauteil zu erhalten.

11.4.2021
Birnendrehen Das Polystyrol für die Costa-Birne im Ruder ist zwar bestellt, aber noch nicht eingetroffen. Daher versuche ich, das Teil aus Messing zu machen. Vermutlich ist das sowieso besser, denn Messing lässt sich präziser bearbeiten.

Das Bild zeigt einen Vorabstatus. Noch ist der Durchmesser nicht endgültig. Es muss noch ein weiterer Millimeter zugestellt werden - sprich: Der Durchmesser wird noch um 2 mm reduziert. Für das eigentliche Formdrehen habe ich einen Drehstahl für das Gewindeschneiden mit 60° Schneidenwinkel verwendet. Das ist eigentlich nicht so üblich, funktioniert mit geringer Spanabnahme jedoch prima. Gedreht habe ich zunächst das hintere (rechte) Teil, und zwar ausgehend von der Mitte nach hinten rechts, jeweils pro Durchgang die gesamte notwendige Länge. Dann den nächstkleineren Durchmesser eingestellt und wieder die Länge gedreht. Somit wird bei jedem Durchgang nur wenig Spantiefe benötigt. In zweiten Schritt habe ich nach dem gleichen Prinzip das vordere (linke) rundlichere Teil gedreht.

10.4.2021
Einstiegsluke Die fertige Luke liegt Probe auf Deck. Die Herstellung wäre eine eigene Bildergalerie wert. Mache ich später mal. Vielleicht. Die scheinbar unterschiedliche Höhe der Ausbuchtungen für die Vortreiber täuscht durch die Perspektive. Die beiden winzigen Messingteile sitzen genau auf gleicher Höhe.

7.4.2021
Fräsirrtum An der Steuerbordseite, neben der Ankerwinde, befindet sich eine Luke, die den Zugang zum Kettenkasten ermöglicht - vermute ich zumindest. Sie hat die gleiche Farbe wie das Deck. Daher sollte sie bereits montiert sein, wenn das Deck gespritzt wird. Die Luke, eine Art Mannloch ist oval, mit halbkreisförmigen Enden und einem geraden Mittelteil.

Zuerst hatte ich vor, den Körper mit Hilfe des Drehtisches zu fräsen und wunderte mich, warum das nicht klappte. Das Vorhaben: Gerade Seite Fräsen, Rundung fräsen durch Drehen des Frästisches, andere Gerade fräsen, zweite Rundung wieder durch Drehung des Frästisches. Endlich begriff ich dann, dass durch die Verschiebung des Drehtisches auf dem Kreuztisch ja auch die Drehachse weg wandert. Für einen zu fräsenden Halbkreis muss jedoch die Drehachse fix bleiben, nur das Werkstück muss verschoben werden. Also musste eine Vorrichtung her, die ähnlich benutzbar ist, wie die vom Fräsen der Pollerfundamente. Beim Justieren stellte ich leider fest, dass die zentrale Bohrung in meinem selbstgebauten Drehtisch im Laufe einer Umdrehung um ca. einen halben Millimeter weg wandert. Meine Eigenkonstruktion ist für den jetzigen Zweck nicht präzise genug. Also muss ich mir eine andere Technologie einfallen lassen, wie ich die Luke herstellen kann.

Außerdem: Polystyrol, gesägt, gefräst, gedreht, gefeilt, geschliffen, ist eine ziemlich unangenehme Sache, nicht nur in Form von Schaumpolystyrol. Die Späne laden sich elektrostatisch auf und sind schwer wieder zu entfernen. Ich werde das Material zukünftig eher meiden.

7.4.2021
Stromlinie Vor dem Spritzen des Rumpfes war der Bereich des Schraubenbrunnens noch zu überarbeiten. Die Achtersteven war noch nicht zugespitzt und die Ruderhacke mit zwei kleinen Holzschrauben befestigt. Statt der Holzschrauben sind dort jetzt zwei M1,4-Schräubchen in dafür passend gedrehten Messingbuchsen verbaut. Der ganze Bereich ist leider nur wenig vorbildgetreu, jedoch im nachhinein nicht mehr zu ändern.

6.4.2021
Luftlöcher Das Lotsenboot hat am Ruder eine tropfenförmige Verdickung, eine sogenannte Costa-Birne. Es beruhigt die Verwirbelungen, die durch die Schraube entstehen, die sich ja sehr dicht davor dreht.

Nach einigen Überlegungen, wie ich das bauen würde, habe ich heute versucht, die Birne aus Polystyrol zu drehen. Stufenförmiges Formdrehen. Leider besitzt die Stange aus dem Baumarkt Lufteinschlüsse, genau an der Stelle, an der ich sie nicht gebrauchen kann. Mist! Wo bekomme ich jetzt auf die Schnelle ein genügend großes Stück Rundmaterial?

Die scheinbare Rettung lag in der Werkzeugliste: Ein Stöpsel, der von einer Luftmatratze übrig geblieben war. Den Knebel abgestochen, den verbliebenen Bolzen überdreht und schon konnte das Formdrehen beginnen. Ich staunte jedoch nicht schlecht, dass, fast gegen Ende, das Formteil weg floppte. Der Stöpsel ist in der Mitte hohl! OK - hätte ich mir eigentlich denken können. Bei Camping-Ausrüstung kommt es ja manchmal auf jedes Gramm an. Ich weiß jetzt einmal mehr, warum ich früher lieber die Iso-Matte eingepackt habe.

Ich bestelle jetzt Polystyrolstangen aus dem Modellbaubedarf.

1.4.2021
Limit Das Biegen der Bugverkleidung hat funktioniert - mehr oder weniger. Mehr: Das Ergebnis lässt sich verbauen. Weniger: Die erhoffte Genauigkeit hat sich leider nicht eingestellt. Nach dem Biegen über dem Formklotz federte das Messing wie erwartet zurück. Dennoch gelang es mir, per vorsichtigen Nachbiegen über Bohrerschäfte unterschiedlichen Durchmessers, das Teil zum Anliegen an den Formklotz zu bringen. Zwischen Finger und Messing haben ich einen Streifen 0,5 mm Polystyrolplatte gehalten, damit die Kraft schön flächig verteilt wird. Nur ganz zum Schluss, beim Richten der Relingstange, hat sich die Lötstelle an Backbord doch gelöst. Diese konnte ich jedoch problemlos wieder anheften (erstes Bild). Dann die Enttäuschung: Die Form stimmt nicht, besonders ganz vorne am Bug ist die Krümmung zu gering (zweites Bild). Also habe ich die Form der "Stolperleiste" noch einmal abgenommen und daraus eine sehr genaue Bohrschablone erstellt. Anhand dieser neuen Form habe ich dann Schritt für Schritt die halbwegs richtigen Krümmungen gebogen (drittes Bild). Die Lötstellen machen erstaunlich viel mit, jedoch musste ich trotz aller Vorsicht an Backbord und in der Mitte die aufgegangene Lötung reparieren. Jetzt passt die Bugverkleidung, wenn auch ich später nach dem Verkleben noch ein wenig Schlitz zu Deck hin verspachteln muss. Besser kriege ich das momentan nicht hin.

Inzwischen frage ich mich, ob eine andere Herangehensweise nicht besser gewesen wäre: Ich hätte bereits bei Bau vom Rumpf diesen Bereich des Decks aussparen können. Die Bugverkleidung wäre dann von vorne angesetzt worden. Darauf dann eine 1 mm Abstandsleiste zur Stolperleiste. Dann die Stolperleiste. Darauf die Scheuerleiste.

Aber vielleicht hätte es ja gereicht, das widerspenstige Messing vor der Verarbeitung weich zu glühen. Ich werde mir mal ein dafür geeignetes Gerät anschaffen. Die Technik, die Rohrgarnierung an das Blech zu bekommen, hat jedenfalls gut funktioniert.

31.3.2021
Biegeangst Die Lötvorrichtung zu bauen, hat den längsten Teil meiner knappen Freizeit der letzten Abende verbraucht. Das Blech zu schneiden und die 0,8er Drähte anzupassen und anzulöten, ging dagegen recht schnell. Das überschüssige Lötzinn wieder los zu werden, brauchte diesmal noch mehr Zeit und Geduld als bei dem achterlichen Teil. Jetzt muss das fertige Bauteil noch in Form des Decksumrisses gebogen werden und ich befürchte, dass irgendeine Lötstelle wieder nachgeben wird. Gebogen werden müsste eigentlich über einer passenden Form. Ich weiß jedoch, dass die Konstruktion stark zurückfedern wird. Daher überschlafe ich die Aktion lieber noch einmal.

Auf dem ersten Bild erkennt man auch die Löcher für die letztes Mal erwähnten Zapfen zum Biegen des Relingdrahtes. Über M2 Schrauben in den beiden 2 mm Löchern wurde der Draht abgewinkelt. Die 1 mm Löcher enthielten beim Löten Drahtstücke um alles in Position zu halten. Nur das eine Loch links ist zu viel. Da habe ich mich verbohrt.

26.3.2021
Lötbiege Die Lötvorrichtung kann gleichzeitig auch Biegevorrichtung für die Reling sein und dann alle (!) Teile beim Löten auch in Position halten - ist mir heute eingefallen. Und die Position der dafür notwendigen Biege- und Haltezapfen kann man schön per Koordinaten bohren. Da ich die Vorrichtung zum Fräsen schon 'mal auf dem Kreuztisch habe ...

Egon Ohlsen würde sagen: "Ich habe einen Plan!"

23.3.2021
Bugverkleidung Begonnen habe ich das Schanzkleid am Bug mit den Klüsen, also der Rohrgarnierung der nach oben offenen Öffnungen (ähm) im Blech. Gebogen habe ich einfach frei Hand mit einer Rundzange. Nach einigen Versuchen waren die richtige Form und die richtigen Maße erreicht. Sind ja auch nur zwei Stück.

Im zweiten Bild sieht man die Lötvorrichtung im Entstehen. Zunächst wird die Fläche plan gefräst und dann die 0,3 mm tiefe Kante für den Draht. Dabei immer schön an der Papierschablone entlang. Das Ganze wieder auf dem Rundtisch, wobei ich richtig froh bin, dieses Teil schon für den Anker benötigt zu haben. Jetzt arbeitet es sich prima damit.

21.3.2021
Kulinarisch Manchmal ist Sprache schon seltsam. Warum es "Rohrgarnierung" heißt, ist so ein Fall. Garniert wird da eigentlich nichts, schon gar nicht Rohre! Statt dessen bekommen Blechkanten eine Verdickung, damit nichts und niemand daran Schaden nimmt. Beim Lotsen sind die "Schanzkleider" an Bug und Heck so ausgerüstet. Wie man so etwas baut, kann man bei Jürgen Eichard ausführlich nachlesen. Ich habe mit dem einfacheren Bauteil angefangen, nämlich mit dem am Heck.

Das erste Bild zeigt das schon fertige Ergebnis in der Lötvorrichtung und viiiiiiel überschüssiges Lötzinn. Ich meinte gelesen zu haben, dass man ruhig satt Lötzinn verwenden sollte, aber nein, das habe ich wohl verwechselt, es soll eher sparsam eingesetzt werden. Also gab es viel weiches Lötzinn zu entfernen. Rotierende Drahtbürsten haben sich als eher unwirksam herausgestellt. Am effektivsten war der Dreikantschaber. Hilfreich ist auch, das kleine Teil irgendwie bei der Bearbeitung festzusetzen - und sei es nur durch ein paar Klemmzwingen. Dickere Batzen Zinn habe ich vorsichtig (!) mit rotierenden Schleifkörpern abgetragen. Finish dann mit einem Glaspinsel, wobei man nicht zimperlich sein darf, die Fasern jedoch schnell wegsaugen sollte. Dann ging es an's Biegen.

Ich hatte mir die Form des Hecks abgenommen und daraus eine Biegeschablone (kein Bild) gemacht. Beim Biegen federte das Teil leider die Hälfte der Strecke wieder zurück. Mist! Vielleicht hätte ich Messingblech und Draht vorher weichglühen sollen, jetzt war es dafür zu spät, denn dann ginge auch die Lötung wieder flöten. Also habe ich vorsichtig per Hand gebogen und die Schablone als Rückkontrolle verwendet. Mir war klar, wenn man von Hand biegt, biegt man meist Knicke statt Bögen in das Werkstück. Es ist jedoch gelungen. Nach und nach hat das garnierte Blech die Form der Schablone angenommen.

Jetzt hieß es nur noch, genau zu positionieren. Ich hatte die Drahtenden überstehen lassen, damit ich sie in Löcher im Deck versenken kann, sodass beim endgültigen Ankleben die Position eindeutig ist. Also musste eine Bohrschablone her. Im dritten Bild sieht man das Ergebnis. Das garnierte Blech zieht sich hinreichend parallel zu der "Stolperleiste" hin. Es ist nicht auf den Zehntel Millimeter genau geworden .... vielleicht halt auf zwei Zehntel.

Nach diesem Vorgeschmack weiß ich jetzt, dass das Garnieren des Blechs am Bug eine noch größere Herausforderung wird. Na dann ...

13.3.2021
Abgewickelt Jetzt braucht der Rumpf an Bug und Heck noch diese kleinen Schutzwände, nennen wir sie doch einmal Schanzkleid. Sie haben eine Rohrgarnierung und am Bug ist noch eine Art Reling (nennen wir es mal Reling) aufgesetzt. Da das Deck am Bug deutlich ansteigt, die Wand jedoch senkrecht stehen soll, muss eine Abwicklung ermittelt werden. Sollte kein Problem mit einem CAD sein, ist es aber doch, wenn die Zeichnung nur 2D ist. Also musste ich auf die gute alte ehrliche Art, wie auf dem Zeichenbrett, die Form des Bleches ermitteln. Das Ergebnis zeigt das erste Bild. Bei der Reling gab es unterschiedliche Versionen. Ich habe die einfachste gewählt. Probeweise auf Papier gedruckt passt es ganz gut.

Ein paar Worte vielleicht noch zu den Rohrgarnierungen, also auf Blechkanten aufgeschweißte Rohre, die verhindern, dass man sich an den ansonsten scharfen Kanten verletzt. Als ich vor einiger Zeit erste Bilder davon an den Lotsenboote gesehen habe, fragte ich mich: Wie zum Teufel baut man so etwas am Modell? Und dann fand ich bei Jürgen Eichardt gleich zwei Methoden für die präzise Herstellung. Ich muss sagen: Die Beschreibung dort war für mich der letzte Anstoß, den Bau des Lotsenbootes tatsächlich zu versuchen. Es erschien mir auf einmal machbar. Jetzt geht es also los. Methode 1.

7.3.2021
Scheuerleiste Es war schon extrem kniffelig. Und ich hätte mir gewünscht, dass ich das Ganze kontrollierter und damit präziser zustande gebracht hätte. Es war illusorisch zu glauben, ich könnte die Stolperleiste mit exakt 1 mm Überstand anbringen. So habe ich ein paar Zehntel mehr genommen und muss später noch ein wenig abschleifen. Das mache ich jedoch erst, wenn alles bombenfest sitzt. Die dünnen Streifen habe ich mit Tesa angeheftet und Sekundenkleber und Kapillarwirkung den Rest überlassen. Ging so ... Die Lücken in der Stolperleiste waren zum Glück problemlos zu feilen - ohne dass sich alles wieder ablöste. Dann habe ich sparsam mit Plastikkleber die Scheuerleiste (2,2 x 0,5 mm) angeklebt. Von der Mitte beginnend, Stück für Stück. Da der Kleber schnell anzieht, brauchte ich keine Spannvorrichtung. Viel Vertrauen an die Haltbarkeit habe ich jedoch nicht. Daher werde ich von oben zwischen Stolperleiste und Rumpf etwas Harz hineinkapillieren. Auch, weil an einigen Stellen leider doch ein kleiner Spalt geblieben ist. Das Ganze dann auch von unten. Vielleicht besser umgekehrt - erst von unten sichern, dann sich oben um die Schönheit kümmern. Danach müsste die Konstruktion eigentlich die gewünschte Bombenfestigkeit haben.

6.3.2021
Stolperleiste Das Lotsenboot hat keine Reling und kein Schanzkleid. Damit nicht alles mögliche leicht von Deck rutschen kann, gibt es eine ca. 5 cm hohe Leiste außen am Deck - jedenfalls vermute ich das dies deren Sinn ist. Eigentlich ist es die Bordwand, die ein paar Zentimeter weiter nach oben gezogen ist. An einigen Stellen hat sie Lücken, über die ein kurzer Draht geschweißt ist, sodaß eine Art Auge entsteht, an dem Fender (meist Autoreifen) oder anderes Zeug "festgetüdert" wurde. Außen sitzt dann ein um das ganze Boot laufender Gummi-Wulst, festgeschraubt zwischen zwei auf die Bordwand geschweißten Leisten.

Beim Modell muss ich das anders herstellen, es soll jedoch genauso aussehen. Die Leiste wird als ca. 3 mm hohe Streifen außen auf die Bordwand geklebt. Darauf eine 2,2 mm hohe und 0,5 breite Leiste und darauf später ein 2 mm Halbrundstab, der den Gummi-Wulst darstellen soll. Den ersten Streifen habe ich heute an Bug und Heck angeklebt. Mit doppelseitigem Klebeband die Enden fixiert und dann ausgerichtet. Für den richtigen Überstand habe ich eine einfache Lehre gebastelt. Sekundenkleber von unten in den Spalt ziehen gelassen.

1.3.2021
Motivationsfoto Der Frühling kommt und damit auch die Möglichkeit, längere Zeit mit offenen Fenster zu sein. Stichwort Lüftung. Bis es so richtig warm wird, möchte ich Rumpf und vielleicht auch das Führerhaus soweit fertig haben, dass sie eine Farbschicht bekommen können. Für den Rumpf bedeutet das: Scheuerleiste muss angebracht sein, vorher müssen die "Stolperleisten" an die Seite kommen. Und noch vorher müssen die Löcher für die Poller gebohrt sein, da eine spätere Bohrlehre aufwendiger zu konstruieren werden. Also habe ich Pollerlöcher gebohrt und, weil es so schön ist, die Poller auch schon einmal eingesteckt und das Ganze auf mich wirken lassen.

Von jetzt ab heißt es: Weitere Details müssen warten. Jetzt sind wieder Rumpf und Führerhaus dran.

21.2.2021
Schneideisen Zum Schneiden von schmalen, exakt parallelen und exakt breiten Streifen aus dünnem Blech oder Plastik habe ich einen Papierschneider mit genauer Zuführung ausgerüstet. Benötigt wird dieses Werkzeug demnächst für das Schneiden der "Stolperbleche" an der Decksaußenseite. Die Konstruktion geht (wie vieles andere) zurück auf einen Vorschlag von Jürgen Eichardt, nachzulesen in seinem Buch (Achtung Schleichwerbung) "Modellbautechniken".

Sie besteht im Wesentlichen aus einem Balken, in dem das dünne Material abgewinkelt eingeklemmt wird, und einer Parallelführung durch zwei gekoppelte Gewindestangen. Ich habe M6 verwendet, weil hier eine Umdrehung genau einen Vorschub von 1 mm ergibt. Eine Skala mit einfacher Zehnerteilung erlaubt recht genaue Justierung auf ein Zehntel Millimeter.

Ein Praxistest steht noch aus.

Ansonsten: Ich kann meinen linken Daumen wieder einigermaßen bewegen. Die Farben verblassen und der Schorf wir bald abfallen, hoffe ich.

18.2.2021
Schlagfertig Vor drei Tagen hatte ich eine kräftige Meinungsverschiedenheit mit meiner Bohrmaschine. Sie sollte bohren, wollte jedoch lieber drehen. Sie hatte letztendlich die schlagkräftigeren Argumente. Die schmerzhafte Erkenntnis: Besser als festhalten ist festspannen.

11.2.2021
Anker Der Anker ist fertig. Wurde auch Zeit. Eine ausführliche Seite über den Bau und die Schwierigkeiten dabei ist in Planung.

7.2.2021
Flunkenfräsen Ankerstock, Kugeln und Arretierungsring sind fertig. Für den Zusammenbau fehlt noch der Schäkel und die Flunken am Ankerarm. Die Flunken sind als nächstes dran. Sie werden durch Tangentialfräsen mit Hilfe eines Teilgerätes hergestellt. Das Teilgerät von rc-machines liegt schon eine Weile bei mir bereit. Es passt glücklicherweise gerade so an meine Drehmaschine. Allerdings habe ich noch nicht die Verbesserungen vorgenommen, die Jürgen Eichardt dringend empfiehlt, damit es überhaupt brauchbar wird. Ich werde zunächst auch keinen Schlagzahnfräser verwenden, sondern einen normalen Zylinderfräser.

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